快速成型和按需制造
汽车行业
定制汽车原型和小批量生产，以加快产品开发周期。
ISO 9001：2015认证
现场 APQP 和 PPAP
包括设计验证和性能测试服务
10年以上汽车零部件制造经验
CastMold Precision Automotive
压铸解决方案
专为实现汽车系统的最佳性能、持久耐用性和节能运行而设计。
我们的铝压铸部件能够提升发动机效率，同时在极端条件下保持结构完整性。通过精密控制的制造工艺和航空级合金的甄选，我们打造出轻巧而坚固的部件，以满足不断变化的出行需求。
凭借数十年的冶金专业知识，我们的先进压铸技术能够实现：
- 与传统材料相比，重量减轻30%以上
- 与混合动力/电动动力系统的无缝集成
- 成本优化的大规模生产
CastMold 提供从原型设计到生产的服务
我们的压铸能力
在 CastMold，我们专注于提供定制化的高精度压铸解决方案。我们运用先进的冷室和热室压铸技术，实现大批量生产，并拥有卓越的尺寸精度和表面光洁度。我们的专业知识涵盖铝合金和锌合金，确保部件轻巧耐用，性能卓越。
我们配备自动化系统和实时质量监控，在保持严格公差（±0.05毫米）的同时，实现了快速的生产周期。从原型设计到全面量产，我们提供端到端服务，涵盖模具设计、后处理（数控加工、电镀、涂层）以及严格的检测（X射线、坐标测量机），以满足航空航天、电信和工业标准。
的应用
精密汽车零部件
从定制结构部件到高性能动力总成系统，CastMold 提供满足现代汽车应用严苛要求的精密铝压铸件。作为专业的压铸制造商，我们提供以下定制解决方案：
发动机气缸盖
变速箱壳体
轮毂
悬架控制臂
涡轮增压器外壳
电动汽车 (EV) 电池外壳
转向节
进气歧管
常见问题
汽车零部件的铝合金压铸工艺包括熔化铝合金、将其装入冷室压铸机、在高压下将其压入模具、凝固后打开模具并顶出零件。该工艺循环时间短、尺寸精度高、表面光洁，适合汽车零部件的批量生产。
铝合金压铸件具有优异的强度重量比，可显著减轻车辆重量，提高燃油效率，延长续航里程。此外，铝合金本身具有良好的耐腐蚀性和导热性，有利于提升发动机和热交换部件的性能。
现代汽车系统的关键铝压铸部件包括减震塔和车身纵梁等结构件，与钢制部件相比，这些部件可使车辆重量减轻高达 40%。对于动力传动系统而言，电机外壳和变速箱至关重要，它们通常集成冷却水道以优化电动汽车的热管理。这些部件利用铝的高强度重量比（例如，抗拉强度为 356 MPa 的 A6-T290 合金），以满足碰撞安全性和耐久性标准。
最常见的铝合金牌号包括 A380、A360、A383 和 ADC12，其中 A380 因其均衡的机械性能和可加工性而成为汽车行业的首选。此外，铝硅铜合金广泛用于发动机部件，以平衡强度和耐热性。
铝压铸件通过减轻重量（密度：2.7 g/cm³，而钢为7.8 g/cm³）并提高能源效率来增强车辆性能——每减轻100公斤，电动汽车的能耗即可降低6-8%。其导热系数（150-180 W/m·K）可有效散热，防止电池组和电力电子设备过热，同时保持紧凑的设计。例如，与聚合物替代品相比，压铸铝电池托盘可将工作温度降低15-20°C。
我们的设计团队运用专业的软件进行产品开发和模流分析，确保设计符合生产要求。通过预生产模拟，我们优化工艺流程，减少试运行次数，提高良率。
选择材料时，请考虑强度要求、使用环境（例如耐腐蚀和耐热性）、可加工性和成本。参考 CastMold 的材料指南，选择 AC-46500 或 A380 等牌号，以获得最佳的强度与延展性比。此外，还需注意铜和镁含量对耐腐蚀性和机械性能的影响。
铝压铸件的导热系数通常可超过 160 W·m⁻¹·K⁻¹，有助于发动机缸体和散热器等部件快速散热，从而提高热管理效率和可靠性。
关键成本因素包括原材料（铝合金）、模具制造和维护、产量、周期时间以及二次加工（机械加工、表面处理）。优化模具设计、提高生产效率、降低废品率是控制成本的关键措施。
铝合金压铸汽车零部件的常用设备包括冷室压铸机、多工位高压压射系统、模具温度控制器和自动化机械臂。辅助设备还包括熔炼炉、修边机和在线质量检测系统，以确保生产效率和零部件质量。
您可以优化模具设计，合理布置浇注系统和排气口，并提前进行模流分析，以减少缺陷并提高良率。此外，实施自动化生产线和实时监控系统可以提高生产稳定性和效率，从而降低人工成本和废品率。
铝合金压铸汽车部件的常见合金牌号包括 A380、A360 和 ADC12，其中 A380 因其优异的机械性能和加工性能而得到广泛应用。选择合金时，还必须考虑其耐热性、耐腐蚀性和铸造性，以满足发动机缸体和变速箱壳体等部件的特定要求。
模具设计的关键考虑因素包括优化流道系统、排气口和浇口位置，以确保熔体流动均匀，并减少孔隙和冷隔等缺陷。您还应根据壁厚分布设计合适的拔模斜度和分型线，以方便脱模并延长模具寿命。
通过实施ISO 9001和IATF 16949质量管理体系，并在生产过程中部署实时在线监控和自动化检测设备，确保铝合金压铸汽车零部件的一致性和可靠性。此外，定期进行模具维护、熔体成分检查以及注射压力曲线分析，可以有效预防裂纹、缩孔和夹杂等常见缺陷。
铝合金压铸汽车零件常见的后处理工艺包括去毛刺、钻孔和机加工；表面处理工艺包括阳极氧化、电镀、喷砂和粉末喷涂，以增强耐腐蚀性和外观。在机加工和精加工之前，可以进行喷丸处理，以提高零件的疲劳寿命和表面硬度。
我们精通 PPAP 流程，可以准备完整的生产件批准文件，指导客户完成审查程序。
我们提供灵活的交货周期，从 2 周到 10 周不等，具体周期可根据设计复杂程度和客户需求量身定制。通过并行设计确认和模块化制造方案，标准项目最快可在 2 周内交付，复杂项目最长可在 10 周内完成。