ROHS 和 REACH 合规性
ISO 9001:2015 质量管理体系认证
10+ 种可用的表面处理工艺
多重验证，确保品质
在中国提供铝压铸的完整解决方案
在 CASTMOLD，我们提供一站式综合、端到端的制造解决方案。
在处理完压铸和精密加工的所有阶段后，我们还会提供专业的表面处理服务，为您带来更优质的服务。我们始终致力于您的项目，直至完美竣工。
我们的团队提供技术专业知识和咨询指导，帮助您选择：
- 适合您应用的最佳表面处理
- 最有效的质量控制程序
从功能性、防护性涂层到装饰性饰面，我们助您打造完美细节。无论您注重耐用性、美观性还是性能，我们都能为您提供全面的定制服务，助您打造卓越效果。
为什么表面处理是
需要铝压铸件吗？
铝压铸部件的表面处理对于解决铸造过程中固有的微缺陷（例如孔隙、缩孔）并提升其功能性能至关重要。其主要优势包括：
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缺陷密封 通过处理（例如钝化、喷丸）可密封地下微孔（0.1-0.3 毫米致密层）以防止氧化。
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耐腐蚀性 阳极氧化或电镀可形成致密的氧化膜（例如 Al₂O₃），使恶劣环境下的抗盐雾性能提高 2-5 倍。
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涂层附着力优化 表面活化（例如磷化、喷砂）可提高粗糙度和化学反应性，使涂层附着力提高 30%-50%。
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工程性能 硬质阳极氧化可达到>600HV硬度；微弧氧化可形成耐磨/耐电的陶瓷涂层。
CASTMOLD – 精密压铸
& 表面处理解决方案
凭借先进的精加工技术，我们优化了铝压铸件的耐腐蚀性、耐磨性和外观质量，以满足您的规格要求。
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全面的表面处理解决方案 CASTMold 提供广泛的精加工选项，包括内部清洁和喷丸，以及液体喷漆、粉末喷涂、铬酸盐转化涂层、阳极氧化、化学镀镍、丝网印刷、移印和激光雕刻方面的专业合作伙伴关系。
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严格的质量控制 从原材料检验到最终产品测试，我们在先进的实验室实施严格的质量检查，以确保精确度和可靠性。
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保证符合 ROHS 和 REACH 标准 我们所有经过表面处理的压铸部件均符合 ROHS 和 REACH 环境标准，确保您的应用的安全性和法规合规性。
阳极氧化——一种高性能表面处理
阳极氧化是一种电化学工艺，将铝表面转化为一层耐用、耐腐蚀的氧化铝层。通过将部件浸入电解液中并施加电流，我们能够形成一层与基材紧密结合的涂层，这种涂层与油漆不同，油漆容易碎裂或剥落。最终形成坚硬耐磨的表面，提升性能和使用寿命。
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增强耐腐蚀性 形成致密的氧化铝层（Al₂O₃），可抵抗酸、碱和盐雾的腐蚀。
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耐磨性增强 表面硬度达到300-600HV，延长零件寿命。
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可定制的美学 电解着色可以实现多种颜色和光泽效果。
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环保兼容性 该工艺无重金属污染，且与后续涂层或粘合工艺兼容。
粉末涂料——静电喷涂工艺
将干粉（热塑性或热固性聚合物）静电喷涂到接地的金属上，无需使用溶剂，即可获得更厚实、更坚韧的涂层。带正电的粉末粘附在带负电的部件上，然后在约 200°C 的温度下固化——热固性材料发生交联，增强强度，而热塑性材料则熔化形成固体涂层。
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零溶剂排放且环保 无VOC工艺符合欧盟RoHS标准，减少职业危害和环境污染。
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涂层更厚，无流挂/滴落 通过静电粘附一次性实现80-120μm厚度，无需返工并加快生产速度。
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高硬度（150-350HV）和耐腐蚀性 150-350HV 硬度和 48+ 小时耐盐雾性（ASTM B117）确保长期可靠性。
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宽色域和可定制饰面 200 多种 RAL 颜色、光泽/纹理选项（例如金属、皱纹）满足不同的设计规范。
化学镀镍——自催化沉积工艺
化学镀镍（ENP 或 NiP）是一种无需使用电流，将镍磷合金沉积在金属表面的化学工艺。与电镀不同，ENP 依赖于自催化化学反应，由于不存在电场变化，即使在复杂的几何形状上也能形成均匀的涂层厚度。这种方法具有优异的耐磨性和耐腐蚀性，但处理时间较长。
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涂层厚度均匀 无需依赖电流，即使在复杂的几何形状上也能实现均匀的镍磷合金沉积
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无需电力 纯化学反应（非电解）消除了电场干扰，确保了一致的沉积
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可定制的合金成分 通过控制磷含量（例如 5-9％ 的中等磷）来调节性能（例如亮度、磁性、耐腐蚀性）
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耐磨、耐腐蚀 中等磷涂层具有中等耐腐蚀性，而增加的厚度（例如，≥0.0002”）可增强耐磨性和耐用性
E-Coating——高品质涂层
电泳涂装是一种表面处理工艺，将预处理的导电基材浸入含有环氧树脂或油漆的水基溶液中。在施加的电场作用下，阳离子树脂颗粒通过电泳迁移均匀沉积在基材上，形成致密均匀的涂膜。该工艺具有卓越的耐腐蚀性（非常适合易受潮环境）、对复杂几何形状（例如狭窄空腔）的全面覆盖以及优异的附着力，并耐盐雾和酸性。
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高度环保 E-coating 采用挥发性有机化合物 (VOC) 排放量极少的水性涂料，符合环保生产标准。
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卓越的均匀覆盖 电动沉积可确保在复杂几何形状（例如腔体、边缘）上均匀覆盖，且没有盲点。
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增强耐腐蚀性 致密的有机层将金属基材与腐蚀性元素（例如，湿气、盐雾）隔离，以提供长期保护。
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与自动化生产的兼容性 非常适合具有快速处理、低成本和稳定质量输出的大批量自动化生产线。
钝化工艺
钝化是一种非电解化学工艺，在铝合金表面形成致密的氧化层，增强其耐腐蚀性和抗氧化性，同时保持其原有的外观和尺寸稳定性。该工艺包括脱脂、活化、钝化和后处理步骤，适用于复杂的几何形状。
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环保且低消耗 使用无铬或低毒溶液，最大限度地减少废水影响并符合RoHS标准。
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高效且经济 在环境温度（20-40℃）下操作，循环时间短（3-10分钟），所需设备和能源极少，非常适合大规模生产
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统一覆盖 自限制反应可确保在包括内部腔体在内的复杂几何形状上薄膜的一致生长。
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广泛的兼容性 与各种合金兼容（例如 ADC12、A380）；钝化层（50-200mg/m²）为后续涂层（如喷漆或电泳）提供了理想的基础
电镀工艺
电镀通过电解在铝压铸件表面沉积金属涂层（例如镍、铬），提高耐腐蚀性、导电性和美观性，并通过预处理（例如浸锌）来增强附着力。
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工艺适应性 特殊的预处理（浸锌/化学镀镍）克服了铝的反应性，实现了可靠的涂层附着力
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多功能 多种金属选择（铜、银、金）可实现定制特性，如导电性或 EMI 屏蔽
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增强美学 镜面、哑光或仿古饰面可满足奢侈品和电子产品的高端审美需求
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环保解决方案 无氰化物工艺可最大程度减少有毒废物，符合 RoHS 和环境标准
压铸表面处理领域久经考验的专业技术
CASTMOLD 已为全球500 多家客户处理并交付了1,000 多个精密压铸零件，并已成为高质量表面解决方案值得信赖的合作伙伴。
我们的经验包括：
✔ 多元化行业应用 – 汽车、航空航天、电子和工业零部件
✔先进的表面处理技术——阳极氧化、粉末涂装、电镀、抛光等
✔全球客户群– 服务于北美、欧洲和亚洲的制造商
我们确保耐用性、美观性并符合行业标准——与我们合作，获得可靠、高性能的表面处理。
常见问题
压铸是一种金属铸造工艺，其中熔融金属在高压下被注入可重复使用的钢模腔中<sup> 6</sup>。该模具由两个硬化模具组成，其工作原理类似于注塑模具，能够大批量生产具有优异表面光洁度和尺寸一致性的中小型零件<sup> 6 </sup>。关键步骤包括熔化金属（通常是铝、锌或镁合金<sup>6,4 </sup>）、在高压下将其注入模具以及冷却形成最终零件<sup> 6</sup>。
该工艺广泛应用于汽车制造，用于制造发动机缸体和结构框架等轻量化、复杂的零部件<sup>4 1 </sup>。例如，特斯拉使用 6,000 吨的巨型铸造机来制造前后底盘部件<sup> 1</sup>，而 AITO M9 使用 9,000 吨的压力机来制造后部部件<sup> 1</sup>。其优点包括成本效益高（由于模具可重复使用）、生产周期短和结构完整性高<sup>4 6</sup>。
1.壁厚
保持均匀性（铝合金为 2.5-4 毫米），避免较厚部分（>6 毫米）以防止气孔；使用加强筋/角撑板代替局部增厚，并确保逐渐过渡以减少应力。
2.拔模角度
最小 0.25°–1.5°（深腔或纹理表面为 1°–3°）；将拔模方向与模具开口对齐，以避免出现底切。
3. 鱼片
内部半径≥0.5毫米（建议：1/2至全壁厚）以增强强度和填充；圆形外部边缘，便于模具维护。
4.浇注系统
将浇口放置在厚部分附近以实现层流，从而最大限度地减少空气滞留；锥形流道和小浇口需要高压，但简化了修整。
5.排气
沿分型线添加 0.1–0.15 毫米深的排气槽；关键部件使用带有双排气孔的真空辅助系统来减少孔隙率。
6.几何简化
消除底切，优化分型线以最大程度地降低复杂性，并采用对称性来减少热变形并提高模具稳定性。
压铸的公差因工艺和零件尺寸而异。对于压力压铸，尺寸不超过 75 mm 时，平面度公差通常为 0.2 mm，尺寸每增加 25 mm，公差增加 0.075 mm <sup> 4</sup> 。这些数值反映了以成本效益为目标的标准生产规范。更高的精度可能需要特殊的工艺或额外的铸后加工。例如，在最佳条件下，高压压铸的表面粗糙度Ra 可达到 1.6–6.3 μm<sup> 1</sup>，但尺寸公差主要取决于铸件尺寸和材料流动特性。设计人员应仅在功能需要时才指定更严格的公差，因为实现更严格的公差通常会增加生产的复杂性。
我们的设计团队运用专业的软件进行产品开发和模流分析，确保设计符合生产要求。通过预生产模拟，我们优化工艺流程，减少试运行次数，提高良率。
我们精通 PPAP 流程，可以准备完整的生产件批准文件，指导客户完成审查程序。
我们通过 ISO 9001:2015 认证的质量管理体系确保从原材料到成品的全过程监控，包括首件检验、过程检查和最终检验。
我们实施年度改进计划，通过客户反馈和生产数据分析定期优化流程和效率。
我们提供灵活的交货周期，从 2 周到 10 周不等，具体周期可根据设计复杂程度和客户需求量身定制。通过并行设计确认和模块化制造方案，标准项目最快可在 2 周内交付，复杂项目最长可在 10 周内完成。