能力
铝压铸服务
CastMold 的压铸解决方案提供高性能、精密制造的组件，具有卓越的尺寸一致性和完美的表面光洁度。这些先进的铸件最大限度地减少了二次加工要求，并增强了组件兼容性，从而缩短了生产周期并显著提高了成本效率。
ISO 9001：2015认证
样品最快10-15天
专家 DFM 和工程支持
100%尺寸检验保证
什么是
压铸？
压铸是一种高效的制造工艺，用于大规模生产复杂精密的金属部件。它利用精密设计的模具在极高的压力下注入熔融金属（例如铝、锌或镁合金），使其快速凝固，从而以极少的后处理获得复杂的几何形状。压铸工艺非常适合大批量生产，可确保零件质量稳定、公差小（±0.1毫米）并达到卓越的表面光洁度，同时减少材料浪费。
在 CastMold，我们通过可制造性设计 (DFM) 指导、7-10 天原型交付和 100% 尺寸检测来增强这一流程，确保您的零件同时满足功能和外观要求。我们先进的压铸解决方案将快速原型设计与量产连接起来，确保从汽车到消费电子等行业的成本效益和耐用性。
压铸
生产工艺
模具设计与预热
熔融高压注射
凝固与冷却
后期处理和质量控制
一站式压铸解决方案
我们超越了传统的压铸。我们提供端到端服务，涵盖 设计优化, 快速原型, 大批量生产, 和 精密加工. 从概念到最终部件，我们通过专家协作、严格的质量控制和快速的周转来简化您的工作流程——所有这些都在一个值得信赖的合作伙伴关系中完成。
- 设计优化：利用模拟驱动的 DFM（面向制造设计）分析来增强零件几何形状、最大限度地减少材料浪费并确保具有成本效益的生产可行性。
- 快速成型：使用 CNC 加工或 5D 打印图案在 7-3 天内交付功能原型，以进行设计验证和公差验证。
- 大批量生产：通过自动化高压压铸 (HPDC) 系统和实时过程监控实现无缝扩展，从而实现超过 10,000 个单位批次的一致输出。
- 精密加工：采用定制的表面处理（阳极氧化、喷丸）和 CNC 加工，以达到符合 ISO 0.8 标准的 Ra 1302μm 或更严格的表面粗糙度。
一站式压铸服务
压铸原型
我们提供从 3D 打印到功能压铸样品的完整原型制作服务，大大缩短了产品验证周期。
- 多材料能力 （工程塑料和金属）与快速 CNC 加工相结合，具有更大的设计灵活性
- 混合原型制作工作流程 缩短 25% 的交货时间，同时确保几何尺寸符合批量生产要求
压铸模具
我们的高精度模具设计与CAE优化的浇注系统相结合，有效降低了孔隙率并确保了稳定的填充性能。
- 模块化模具设计 可实现多腔生产和嵌件成型，满足复杂零件的要求
- 专有表面处理 和工具维护计划可将模具寿命延长 40%
铝压铸件
真空辅助高压压铸技术可以实现超薄铝铸件（最小壁厚0.6毫米），从而实现轻量化、高强度的结构。
- 过程控制 对于特定合金（A380/ADC12），确保机械性能符合 ASTM/ISO 标准
- 结合T6热处理和X射线检查 满足汽车行业对结构完整性的要求
二次数控加工
我们为关键密封面和配合接口提供±0.01mm超精密CNC加工。
- 5轴联动加工 高效处理深腔零件和复杂的底切几何形状
- 工序内 CMM 检测 保证每个生产批次均符合 GD&T 标准
压铸件表面处理
通过多级抛光实现 Ra0.2μm 镜面效果，或通过阳极氧化选择防指纹纹理涂层。
- 定制 PVD 涂层 （例如 TiN/CrN）在恶劣环境下提供高达 1,200HV 的耐磨性
- 符合RoHS标准的电泳涂装 提供超过 500 小时的耐盐雾腐蚀性能
CastMold压铸能力
卓越的压铸品质
我们的生产体系通过严格的质量控制措施和精准的报废标准，确保每个铸件的尺寸精度和美观度。通过实施可量化的表面光洁度标准，我们确保设计规范与制造部件的质量一致。
- 尺寸计量（CMM 重复精度为 ±2μm）
- 材料验证（符合 ASTM E1621 标准的 XRF 光谱法）
- 结构完整性测试（X射线/CT扫描孔隙率≤0.2%）
- 符合环境要求（RoHS/REACH认证）
- 耐腐蚀验证（按照 ASTM B1000 进行 117 小时盐雾测试）
压铸件工程支持
CastMold 经验丰富的工程团队与客户合作，从概念开发到大规模生产，提供设计驱动的卓越制造。
从设计到生产的工程解决方案
我们的工程师利用先进的 CAE 模拟和 20 多年的压铸专业知识来：
- 使用 CAD/CAM 集成优化产品/工具设计的可制造性
- 进行模具流动分析，以防止填充/凝固过程中出现缺陷（孔隙率、翘曲）
- 通过虚拟验证系统简化原型到生产的过渡
- 实施价值工程策略，实现材料使用成本高效化和流程优化
- 熟练掌握 Pro/Engineer 和参数化建模可确保将数字设计无缝转化为高性能工具和铸造部件。
压铸
产品库
从紧凑的高公差组件（±0.05 毫米）到重型结构组件，我们为汽车、机器人和消费电子产品设计无缺陷的铝/锌合金压铸零件。
压铸工艺的类型
CastMold 通过热室和冷室压铸技术提供定制压铸解决方案，并针对各种材料（铝、锌）和生产规模进行优化。我们的专业知识可确保无缝适应您项目的结构复杂性、产量需求和成本目标。
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热室压铸
冷室压铸
的应用
铝压铸件
- 汽车：发动机部件（例如气缸盖、变速箱壳体）、电动汽车电池外壳和结构件
- 消费电子产品：散热器、笔记本电脑外壳和 5G 通信设备
- 航空航天：轻型支架、传感器外壳和无人机组件
- 工业机械：泵壳、液压阀和机械臂零件
- 可再生能源：太阳能电池板框架、风力涡轮机齿轮箱部件
的优点
铝压铸件
- 轻质强度：高强度重量比（例如，ADC12合金具有230+MPa的抗拉强度）。
- 耐腐蚀：天然氧化层确保在恶劣环境下的耐用性。
- 高热导率，非常适合电子和汽车系统的散热。
- 精度和复杂性：复杂几何形状的公差严格至±0.1mm。
- 可持续性：100%可回收材料，与钢材相比能耗更低。
缺点
铝压铸件
- 初始工具成本高：复杂的模具设计和高压压铸机需要大量的前期投资，限制了小批量生产的可行性。
- 薄壁设计限制：熔融铝的流动性挑战限制了超薄壁设计（<1mm），影响了某些应用中的轻量化优化。
- 内部孔隙风险：铸造过程中的快速冷却会产生微孔隙，从而可能损害高应力部件的结构完整性。
- 高温性能有限：与钢/钛合金相比，铝的熔点较低（660°C）且热导率较低，不适合极端高温环境。
- 表面处理要求铸态表面通常需要二次加工/阳极氧化以达到精确的公差或耐腐蚀性，从而增加生产步骤。
常见问题
压铸是一种金属铸造工艺，将熔融金属在高压下压入可重复使用的钢制模腔中。该模具由两个硬化模具组成，其操作方式与注塑模具类似，能够大批量生产表面光洁度高、尺寸一致的中小型零件。关键步骤包括熔化金属（通常是铝、锌或镁合金）、在高压下将其压入模具，以及冷却形成最终零件。
该工艺广泛应用于汽车制造，用于制造发动机缸体和结构框架等轻量化复杂部件。例如，特斯拉使用 6,000 吨的千兆铸造机来生产前后车身底部部件，而 AITO M 则使用 9,000 吨的压力机来生产后部部件。1优点包括成本效益（由于可重复使用的模具）、快速的生产周期和高度的结构完整性。
1.壁厚
保持均匀性（铝合金为 2.5-4 毫米），避免较厚部分（>6 毫米）以防止气孔；使用加强筋/角撑板代替局部增厚，并确保逐渐过渡以减少应力。
2.拔模角度
最小 0.25°–1.5°（深腔或纹理表面为 1°–3°）；将拔模方向与模具开口对齐，以避免出现底切。
3. 鱼片
内部半径≥0.5毫米（建议：1/2至全壁厚）以增强强度和填充；圆形外部边缘，便于模具维护。
4.浇注系统
将浇口放置在厚部分附近以实现层流，从而最大限度地减少空气滞留；锥形流道和小浇口需要高压，但简化了修整。
5.排气
沿分型线添加 0.1–0.15 毫米深的排气槽；关键部件使用带有双排气孔的真空辅助系统来减少孔隙率。
6.几何简化
消除底切，优化分型线以最大程度地降低复杂性，并采用对称性来减少热变形并提高模具稳定性。
压铸的公差取决于工艺和零件尺寸。对于 压铸，平整度公差通常为 尺寸达 0.2 毫米时为 75 毫米，另外 每增加 0.075 毫米，增加 25 毫米 在尺寸方面4这些数值反映了为成本效益而优化的标准生产实践。更高的精度可能需要专门的工艺或额外的铸造后加工。例如，高压压铸的表面粗糙度可以达到 Ra 1.6–6.3 微米 在最佳条件下1尽管尺寸公差仍然主要受铸件尺寸和材料流动特性控制，但设计师应仅在功能必要时指定更严格的公差，因为实现这些公差通常会增加生产的复杂性。
我们的设计团队运用专业的软件进行产品开发和模流分析，确保设计符合生产要求。通过预生产模拟，我们优化工艺流程，减少试运行次数，提高良率。
我们精通 PPAP 流程，可以准备完整的生产件批准文件，指导客户完成审查程序。
我们通过 ISO 9001:2015 认证的质量管理体系确保从原材料到成品的全过程监控，包括首件检验、过程检查和最终检验。
我们实施年度改进计划，通过客户反馈和生产数据分析定期优化流程和效率。
我们提供 灵活的交货时间为 2-10 周根据设计复杂性和客户需求量身定制。通过并行设计确认和模块化制造解决方案，标准项目可在 最快 2 周，复杂项目在 最多 10 周.