Prototipagem rápida e fabricação sob demanda para
Indústria automotiva

O processo de fundição sob pressão de liga de alumínio para peças automotivas inclui a fusão da liga de alumínio, o seu lançamento em uma máquina de fundição sob pressão de câmara fria, a injeção no molde sob alta pressão e a posterior abertura do molde, extraindo a peça após a solidificação. Este processo oferece tempos de ciclo curtos, alta precisão dimensional e acabamentos superficiais lisos, adequados para a produção em massa de peças automotivas.

Peças fundidas em liga de alumínio apresentam uma excelente relação resistência-peso, o que pode reduzir significativamente a massa do veículo, melhorar a eficiência de combustível e aumentar a autonomia. Além disso, as ligas de alumínio oferecem boa resistência à corrosão e condutividade térmica, beneficiando o desempenho do motor e dos componentes de troca de calor.

Os graus de liga de alumínio mais comuns incluem A380, A360, A383 e ADC12, sendo o A380 a primeira escolha na indústria automotiva devido às suas propriedades mecânicas e usinabilidade equilibradas. Além disso, ligas de Al-Si-Cu são amplamente utilizadas em componentes de motores para equilibrar resistência mecânica e resistência ao calor.

Nossa equipe de design utiliza software especializado para desenvolvimento de produtos e análise de fluxo de moldes, garantindo que os projetos atendam aos requisitos de produção. Por meio de simulações de pré-produção, otimizamos os processos para reduzir os testes e aumentar o rendimento.

Ao selecionar os materiais, considere os requisitos de resistência, o ambiente operacional (por exemplo, resistência à corrosão e ao calor), a usinabilidade e o custo. Consulte o guia de materiais da CastMold para escolher classes como AC-46500 ou A380 para obter as relações resistência-ductilidade ideais. Além disso, preste atenção aos efeitos dos teores de Cu e Mg na resistência à corrosão e nas propriedades mecânicas.

A condutividade térmica das peças fundidas em alumínio pode normalmente exceder 160 W·m⁻¹·K⁻¹, facilitando a rápida dissipação de calor em componentes como blocos de motor e radiadores, aumentando assim a eficiência e a confiabilidade do gerenciamento térmico.

Os principais fatores de custo incluem matérias-primas (liga de alumínio), fabricação e manutenção de moldes, volume de produção, tempo de ciclo e operações secundárias (usinagem, acabamento superficial). Otimizar o projeto do molde, aumentar a eficiência da produção e minimizar as taxas de refugo são medidas cruciais para controlar custos.

Os equipamentos comumente utilizados na fundição sob pressão de peças automotivas de liga de alumínio incluem máquinas de fundição sob pressão de câmara fria, sistemas de injeção de alta pressão multiestações, controladores de temperatura de molde e braços robóticos automatizados. Os equipamentos auxiliares também incluem fornos de fusão, prensas de acabamento e sistemas de inspeção de qualidade em linha para garantir a eficiência da produção e a qualidade das peças.

Você pode otimizar o projeto de ferramentas, organizar adequadamente os sistemas de alimentação e respiros e realizar a análise do fluxo do molde antecipadamente para reduzir defeitos e melhorar o rendimento. Além disso, a implementação de linhas de produção automatizadas e sistemas de monitoramento em tempo real aumenta a estabilidade e a eficiência da produção, reduzindo os custos de mão de obra e as taxas de refugo.

Os graus de liga comuns para peças automotivas fundidas sob pressão em liga de alumínio incluem A380, A360 e ADC12, sendo o A380 amplamente utilizado devido às suas excelentes propriedades mecânicas e usinabilidade. Ao selecionar, deve-se considerar também a resistência ao calor, a resistência à corrosão e a fundibilidade da liga para atender aos requisitos específicos de componentes como blocos de motor e carcaças de transmissão.

As principais considerações para o projeto do molde incluem a otimização do sistema de canais, aberturas e posições de entrada para garantir um fluxo uniforme do fundido e reduzir defeitos como porosidade e fechamento a frio. Você também deve projetar ângulos de saída e linhas de separação adequados com base na distribuição da espessura da parede para facilitar a desmoldagem e prolongar a vida útil do molde.

Com a implementação dos sistemas de gestão da qualidade ISO 9001 e IATF 16949 e a implantação de monitoramento online em tempo real e equipamentos de inspeção automatizada durante a produção, a consistência e a confiabilidade das peças automotivas fundidas sob pressão em liga de alumínio são garantidas. Além disso, a manutenção regular do molde, a verificação da composição do fundido e a análise dos perfis de pressão de injeção podem prevenir eficazmente defeitos comuns, como trincas, porosidade por retração e inclusões.

Técnicas comuns de pós-processamento para peças automotivas fundidas em liga de alumínio incluem rebarbação, furação e usinagem; os processos de acabamento de superfície incluem anodização, galvanoplastia, jateamento de areia e revestimento em pó para melhorar a resistência à corrosão e a aparência. Antes da usinagem e do acabamento, o jateamento por granalhagem pode ser aplicado para melhorar a resistência à fadiga e a dureza superficial das peças.

Temos amplo conhecimento dos processos PPAP e podemos preparar documentação completa de aprovação de peças de produção, orientando os clientes nos procedimentos de revisão.

Nós oferecemos prazos de entrega flexíveis de 2 a 10 semanas, adaptados à complexidade do projeto e às necessidades do cliente. Por meio de confirmação paralela do projeto e soluções de fabricação modular, projetos padrão podem ser entregues em tão rápido quanto 2 semanas, com projetos complexos concluídos dentro 10 semanas no máximo.