Acabamentos de superfície
Oferecemos
Serviços de acabamento de superfície de qualidade superior são capazes de aprimorar significativamente a estética e a funcionalidade das suas peças, independentemente do processo de fabricação adotado. Dedicamo-nos a fornecer serviços de acabamento de alta qualidade em metais, compósitos e plásticos, facilitando assim a concretização do protótipo ou da peça que você idealizou.
Conformidade com ROHS e REACH
SGQ certificado pela ISO 9001:2015
Mais de 10 processos de tratamento de superfície disponíveis
Múltiplas Verificações para Garantir a Qualidade
Sua solução completa para fundição de alumínio na China
Na CASTMOLD, oferecemos soluções de fabricação abrangentes e completas em um só lugar.
Após cuidar de todas as fases de fundição sob pressão e usinagem de precisão, nos esforçamos ao máximo para oferecer serviços especializados de acabamento de superfície. Nosso compromisso se estende até que seu projeto seja concluído com perfeição.
Nossa equipe fornece conhecimento técnico e orientação consultiva para ajudar você a selecionar:
- O tratamento de superfície ideal para sua aplicação
- Os procedimentos de controle de qualidade mais eficazes
De revestimentos funcionais e protetores a acabamentos decorativos, capacitamos você a personalizar cada detalhe com perfeição. Seja sua prioridade durabilidade, estética ou desempenho, oferecemos recursos completos de personalização para resultados excepcionais.
Por que o acabamento de superfície é
Necessário para fundições de alumínio?
O tratamento de superfície de componentes de alumínio fundido é essencial para corrigir microdefeitos inerentes (por exemplo, poros, contração) do processo de fundição e aprimorar o desempenho funcional. Os principais benefícios incluem:
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Selagem de defeitos Tratamentos (por exemplo, passivação, jateamento de granalha) selam a microporosidade subsuperficial (camada densa de 0.1-0.3 mm) para evitar o início da oxidação.
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Resistência à Corrosão A anodização ou galvanoplastia forma películas densas de óxido (por exemplo, Al₂O₃), aumentando a resistência à névoa salina em 2 a 5 vezes para ambientes agressivos.
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Otimização da adesão do revestimento A ativação da superfície (por exemplo, fosfatização, jateamento) aumenta a rugosidade e a reatividade química, aumentando a adesão do revestimento em 30%-50%.
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Desempenho projetado A anodização dura atinge dureza >600HV; a microoxidação por arco cria revestimentos cerâmicos para resistência ao desgaste/elétrica.
CASTMOLD – Fundição de Precisão
& Soluções de acabamento de superfície
Com técnicas avançadas de acabamento, otimizamos a resistência à corrosão, a proteção contra desgaste e a qualidade cosmética das peças fundidas de alumínio para atender às suas especificações.
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Soluções abrangentes para acabamento de superfícies A CASTMold oferece uma ampla gama de opções de acabamento, incluindo limpeza interna e jateamento, bem como parcerias especializadas para pintura líquida, revestimento em pó, revestimento de conversão de cromato, anodização, revestimento de níquel químico, serigrafia, tampografia e gravação a laser.
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Rigoroso Controle de Qualidade Da inspeção da matéria-prima ao teste do produto final, aplicamos rigorosos controles de qualidade em nosso laboratório avançado para garantir precisão e confiabilidade.
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Conformidade ROHS e REACH garantida Todas as nossas peças fundidas sob pressão com tratamento de superfície atendem aos padrões ambientais ROHS e REACH, garantindo segurança e conformidade regulatória para suas aplicações.
Anodização - Um tratamento de superfície de alto desempenho
A anodização é um processo eletroquímico que converte a superfície do alumínio em uma camada de óxido de alumínio durável e resistente à corrosão. Ao imergir a peça em uma solução eletrolítica e aplicar uma corrente elétrica, criamos um revestimento totalmente integrado que se liga molecularmente ao substrato — ao contrário da tinta, que pode lascar ou descascar. O resultado é um acabamento rígido e resistente ao desgaste que melhora tanto o desempenho quanto a durabilidade.
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Resistência à Corrosão Aprimorada Forma uma densa camada de óxido de alumínio (Al₂O₃) que resiste à corrosão de ácidos, álcalis e névoa salina.
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Maior resistência ao desgaste A dureza da superfície atinge 300-600HV, aumentando a vida útil do componente.
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Estética personalizável A coloração eletrolítica permite diversos acabamentos de cor e brilho.
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Compatibilidade ecológica O processo é livre de poluição por metais pesados e compatível com processos subsequentes de revestimento ou colagem.
Revestimento em pó – Processo de pulverização eletrostática
Um pó seco (polímero termoplástico ou termofixo) é aplicado eletrostaticamente ao metal aterrado, eliminando solventes e proporcionando revestimentos mais espessos e resistentes. O pó com carga positiva adere à parte com carga negativa e cura a aproximadamente 200 °C — os termofixos reticulam-se para maior resistência e os termoplásticos fundem-se, formando um acabamento sólido.
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Zero emissões de solventes e ecologicamente correto O processo livre de COV está em conformidade com os padrões RoHS da UE, reduzindo riscos ocupacionais e poluição ambiental.
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Revestimentos mais espessos sem flacidez/gotejamento Obtenha espessura de 80-120 μm em uma única etapa por meio de adesão eletrostática, eliminando retrabalho e acelerando a produção.
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Alta dureza (150-350HV) e resistência à corrosão Dureza de 150-350HV e resistência à névoa salina por mais de 48 horas (ASTM B117) garantem confiabilidade a longo prazo.
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Ampla gama de cores e acabamentos personalizáveis Mais de 200 cores RAL, opções de brilho/textura (por exemplo, metálico, enrugado) atendem a diversas especificações de design.
Revestimento de níquel químico – Processo de deposição autocatalítica
A niquelagem eletrolítica (ENP ou NiP) é um processo químico que deposita uma liga de níquel-fósforo em superfícies metálicas sem o uso de eletricidade. Ao contrário da galvanoplastia, a ENP utiliza uma reação química autocatalítica, resultando em uma espessura de revestimento uniforme — mesmo em geometrias complexas — devido à ausência de variações do campo elétrico. Este método oferece resistência superior ao desgaste e à corrosão, embora exija tempos de processamento mais longos.
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Espessura de revestimento uniforme A ausência de dependência de corrente elétrica permite a deposição uniforme de liga de níquel-fósforo, mesmo em geometrias complexas
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Sem necessidade de energia elétrica Uma reação puramente química (não eletrolítica) elimina a interferência do campo elétrico, garantindo uma deposição consistente
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Composição de liga personalizável Propriedades ajustáveis (por exemplo, brilho, magnetismo, resistência à corrosão) por meio de conteúdo de fósforo controlado (por exemplo, 5-9% de fósforo médio)
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Resistência ao desgaste e à corrosão Revestimentos de fósforo médio oferecem resistência moderada à corrosão, enquanto o aumento da espessura (por exemplo, ≥0.0002") aumenta a resistência ao desgaste e a durabilidade
E-Coating - Revestimento de alta qualidade
O e-coating é um processo de acabamento de superfície em que um substrato condutor pré-tratado é imerso em um banho à base de água contendo epóxi ou tinta. Sob a aplicação de um campo elétrico, partículas de resina catiônica se depositam uniformemente no substrato por meio de migração eletroforética, formando uma película densa e consistente. Este método proporciona excepcional resistência à corrosão (ideal para ambientes propensos à umidade), cobertura completa de geometrias complexas (por exemplo, cavidades estreitas) e adesão superior, com resistência à névoa salina e ácidos.
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Alta compatibilidade ambiental O revestimento eletrônico usa revestimentos à base de água com emissões mínimas de COV, alinhados aos padrões de produção ecológicos.
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Cobertura uniforme superior A deposição acionada eletricamente garante cobertura uniforme em geometrias complexas (por exemplo, cavidades, bordas) sem pontos cegos.
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Resistência à Corrosão Aprimorada Camadas orgânicas densas isolam substratos metálicos de elementos corrosivos (por exemplo, umidade, névoa salina) para proteção de longo prazo.
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Compatibilidade com Produção Automatizada Ideal para linhas automatizadas de alto volume com processamento rápido, baixo custo e saída de qualidade consistente.
Processo de Passivação
A passivação é um processo químico não eletrolítico que forma uma densa camada de óxido nas superfícies da liga de alumínio, aumentando a resistência à corrosão e à oxidação, preservando a aparência original e a estabilidade dimensional. O processo inclui etapas de desengorduramento, ativação, passivação e pós-tratamento, sendo adequado para geometrias complexas.
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Ecológico e de baixo consumo Utiliza soluções sem cromo ou de baixa toxicidade, minimizando o impacto nas águas residuais e em conformidade com a RoHS.
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Alta eficiência e custo-benefício Opera em temperatura ambiente (20-40 ℃) com tempo de ciclo curto (3-10 minutos), exigindo equipamento e energia mínimos, ideal para produção em massa.
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Cobertura Uniforme A reação autolimitada garante o crescimento consistente do filme em geometrias complexas, incluindo cavidades internas.
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Ampla compatibilidade Compatível com várias ligas (por exemplo, ADC12, A380); a camada passiva (50-200 mg/m²) fornece uma base ideal para revestimentos subsequentes, como pintura ou eletroforese.
Processo de galvanoplastia
A galvanoplastia deposita revestimentos metálicos (por exemplo, níquel, cromo) em superfícies de fundição de alumínio por meio de eletrólise, melhorando a resistência à corrosão, a condutividade e a estética, com pré-tratamentos (por exemplo, imersão em zinco) para aumentar a adesão.
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Adaptabilidade de Processo Pré-tratamentos especiais (imersão em zinco/níquel autocatalítico) superam a reatividade do alumínio para uma adesão confiável do revestimento.
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Multi-Funcional Opções versáteis de metal (cobre, prata, ouro) permitem propriedades personalizadas, como condutividade ou blindagem EMI.
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Estética aprimorada Acabamentos espelhados, foscos ou antigos atendem às demandas estéticas premium em luxo e eletrônicos.
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Soluções ecológicas Os processos sem cianeto minimizam os resíduos tóxicos, em conformidade com as normas RoHS e ambientais.
Experiência comprovada em acabamento de superfície de fundição sob pressão
Com 1,000+ peças fundidas de precisão tratadas e entregues para 500+ clientes no mundo todo, a CASTMOLD se estabeleceu como uma parceira confiável para soluções de superfície de alta qualidade.
Nossa experiência inclui:
✔ Diversas aplicações industriais – Componentes automotivos, aeroespaciais, eletrônicos e industriais
✔ Técnicas Avançadas de Acabamento – Anodização, revestimento em pó, galvanoplastia, polimento e muito mais
✔ Clientela global – Atendendo fabricantes na América do Norte, Europa e Ásia
Garantimos durabilidade, estética e conformidade com os padrões da indústria. Faça uma parceria conosco para tratamentos de superfície confiáveis e de alto desempenho.
Perguntas Frequentes
A fundição sob pressão é um processo de fundição de metal onde o metal fundido é forçado sob alta pressão para dentro de uma cavidade de molde de aço reutilizável6. O molde, composto por duas matrizes temperadas, opera de forma semelhante a um molde de injeção, permitindo a produção em grande volume de peças de pequeno a médio porte com excelente acabamento superficial e consistência dimensional.6. As etapas principais incluem a fusão do metal (geralmente ligas de alumínio, zinco ou magnésio64), injetando-o na matriz sob alta pressão e resfriando para formar a peça final6.
Este processo é amplamente utilizado na fabricação automotiva para componentes leves e complexos, como blocos de motor e estruturas.41. Por exemplo, a Tesla emprega máquinas de gigacasting de 6,000 toneladas para peças da parte inferior dianteira e traseira1, enquanto o AITO M9 usa uma prensa de 9,000 toneladas para as seções traseiras1. As vantagens incluem custo-benefício (devido a matrizes reutilizáveis), ciclos de produção rápidos e alta integridade estrutural46.
1. Espessura da parede
Mantenha a uniformidade (2.5–4 mm para ligas de alumínio), evite seções grossas (>6 mm) para evitar a porosidade do gás; use nervuras/reforços em vez de espessamento localizado e garanta transições graduais para reduzir o estresse.
2. Ângulo de inclinação
Mínimo 0.25°–1.5° (1°–3° para cavidades profundas ou superfícies texturizadas); alinhe a direção do calado com a abertura do molde para evitar rebaixos.
3. Filetes
Raios internos ≥0.5 mm (recomendado: 1/2 a espessura total da parede) para aumentar a resistência e o preenchimento; bordas externas arredondadas para facilitar a manutenção do molde.
4. Sistema de portas
Coloque as comportas perto de seções grossas para que o fluxo laminar minimize o aprisionamento de ar; canais cônicos e comportas pequenas exigem alta pressão, mas simplificam o corte.
5. Ventilação
Adicione ranhuras de ventilação de 0.1–0.15 mm de profundidade ao longo da linha de separação; componentes críticos usam sistemas assistidos por vácuo com ventilações duplas para reduzir a porosidade.
6. Simplificação Geométrica
Elimine rebaixos, otimize as linhas de partição para minimizar a complexidade e adote simetria para reduzir a distorção térmica e melhorar a estabilidade do molde.
As tolerâncias para fundição sob pressão variam dependendo do processo e das dimensões da peça. Para fundição sob pressão, a tolerância de planura é tipicamente 0.2 mm para dimensões de até 75 mm, com um adicional 0.075 mm adicionados a cada aumento de 25 mm no tamanho4. Esses valores refletem práticas de produção padrão otimizadas para melhor custo-benefício. Maior precisão pode exigir processos especializados ou usinagem pós-fundição adicional. Por exemplo, a rugosidade da superfície na fundição sob pressão de alta pressão pode atingir Ra 1.6–6.3 μm sob condições ideais1, embora as tolerâncias dimensionais continuem sendo regidas principalmente pelo tamanho da peça fundida e pelas características do fluxo do material. Os projetistas devem especificar tolerâncias mais rigorosas apenas quando funcionalmente necessário, pois alcançá-las frequentemente aumenta a complexidade da produção.
Nossa equipe de design utiliza software especializado para desenvolvimento de produtos e análise de fluxo de moldes, garantindo que os projetos atendam aos requisitos de produção. Por meio de simulações de pré-produção, otimizamos os processos para reduzir os testes e aumentar o rendimento.
Temos amplo conhecimento dos processos PPAP e podemos preparar documentação completa de aprovação de peças de produção, orientando os clientes nos procedimentos de revisão.
Nosso sistema de gestão de qualidade certificado pela ISO 9001:2015 garante o monitoramento completo do processo, desde as matérias-primas até os produtos acabados, incluindo inspeção do primeiro artigo, verificações em processo e inspeção final.
Implementamos planos anuais de melhoria, otimizando regularmente processos e eficiência por meio do feedback do cliente e da análise de dados de produção.
Nós oferecemos prazos de entrega flexíveis de 2 a 10 semanas, adaptados à complexidade do projeto e às necessidades do cliente. Por meio de confirmação paralela do projeto e soluções de fabricação modular, projetos padrão podem ser entregues em tão rápido quanto 2 semanas, com projetos complexos concluídos dentro 10 semanas no máximo.