Capacidades
Serviços de fundição sob pressão de alumínio
As soluções de fundição sob pressão da CastMold oferecem componentes de alto desempenho, fabricados com precisão, com consistência dimensional superior e acabamentos superficiais impecáveis. Essas fundições avançadas minimizam os requisitos de usinagem secundária e melhoram a compatibilidade dos componentes, permitindo ciclos de produção acelerados e economias significativas de custos.
ISO 9001: 2015 Certified
Amostras em até 10-15 dias
Suporte especializado em DFM e engenharia
Garantia de inspeção dimensional de 100%
O que é a
Fundição Morre?
A fundição sob pressão é um processo de fabricação de alta eficiência para a produção em larga escala de componentes metálicos complexos e de precisão. Utiliza moldes (matrizes) projetados com precisão para injetar metais fundidos — como ligas de alumínio, zinco ou magnésio — sob extrema pressão, permitindo uma solidificação rápida que captura geometrias complexas com pós-processamento mínimo. Ideal para produção em larga escala, este método garante qualidade consistente das peças, tolerâncias rigorosas (±0.1 mm) e acabamentos superficiais superiores, reduzindo o desperdício de material.
Na CastMold, aprimoramos esse processo com orientação de projeto para manufaturabilidade (DFM), entrega de protótipos em 7 a 10 dias e inspeção dimensional completa para garantir que suas peças atendam aos requisitos funcionais e estéticos. Nossas soluções avançadas de fundição sob pressão conectam a prototipagem rápida à produção em massa, garantindo eficiência de custos e durabilidade para indústrias que vão do setor automotivo à eletrônica de consumo.
Fundição
Processo de produção
Projeto e pré-aquecimento de matrizes
Fusão e injeção de alta pressão
Solidificação e Resfriamento
Pós-processamento e controle de qualidade
SOLUÇÃO ÚNICA EM FUNDIÇÃO SOB MEDIDA
Vamos além da fundição sob pressão tradicional. Nosso serviço completo abrange otimização de design, prototipagem rápida, produção de alto volume, e acabamento de precisão. Do conceito à parte final, simplificamos seu fluxo de trabalho com colaboração especializada, rigoroso controle de qualidade e rápido retorno, tudo em uma única parceria confiável.
- Otimização de projeto: aproveite a análise DFM (Design for Manufacturing) orientada por simulação para melhorar a geometria das peças, minimizar o desperdício de material e garantir a viabilidade de produção com boa relação custo-benefício.
- Prototipagem rápida: entregue protótipos funcionais em 5 a 7 dias usando usinagem CNC ou padrões impressos em 3D para validação de design e verificação de tolerância.
- Produção de alto volume: dimensione perfeitamente com sistemas automatizados de fundição sob pressão de alta pressão (HPDC) e monitoramento de processo em tempo real para obter uma produção consistente em lotes de mais de 10,000 unidades.
- Acabamento de precisão: aplique tratamentos de superfície personalizados (anodização, jateamento) e usinagem CNC para atingir rugosidade de superfície Ra 0.8 μm ou mais rigorosa, conforme os padrões ISO 1302.
Serviço de fundição sob pressão completo
Prototipagem de fundição sob pressão
Oferecemos serviços completos de prototipagem, desde impressão 3D até amostras funcionais fundidas, reduzindo significativamente os ciclos de validação de produtos.
- Capacidades multimateriais (plásticos e metais de engenharia) combinados com usinagem CNC rápida para maior flexibilidade de projeto
- Fluxo de trabalho de prototipagem híbrida reduz os prazos de entrega em 25%, garantindo a conformidade geométrica com os requisitos de produção em massa
Ferramentas de fundição sob pressão
Nosso design de molde de alta precisão, integrado com sistemas de canais de injeção otimizados por CAE, reduz efetivamente a porosidade e garante um desempenho de enchimento estável.
- Projeto de molde modular permite a produção de múltiplas cavidades e moldagem por inserção para requisitos de peças complexas
- Tratamentos de superfície proprietários e programas de manutenção de ferramentas estendem a vida útil do molde em 40%
Fundição em Alumínio
A tecnologia de fundição sob pressão assistida por vácuo permite fundições de alumínio ultrafinas (espessura de parede mínima de 0.6 mm) para estruturas leves e de alta resistência.
- Controles de processo para ligas específicas (A380/ADC12) garantem que as propriedades mecânicas atendam aos padrões ASTM/ISO
- Tratamento térmico T6 combinado e inspeção por raios X para atender às demandas da indústria automotiva por integridade estrutural
Usinagem CNC Secundária
Oferecemos acabamento CNC de ultraprecisão de ±0.01 mm para superfícies de vedação críticas e interfaces de acoplamento.
- Usinagem simultânea de 5 eixos lida eficientemente com peças de cavidades profundas e geometrias complexas de rebaixo
- Inspeção CMM em processo garante a conformidade com os padrões GD&T para cada lote de produção
Acabamento de superfície de fundição sob pressão
Obtenha acabamentos espelhados de Ra0.2μm por meio de polimento em vários estágios ou opte por revestimentos texturizados resistentes a impressões digitais por meio da anodização.
- Revestimentos PVD personalizados (por exemplo, TiN/CrN) fornecem resistência ao desgaste de até 1,200 HV em ambientes agressivos
- Revestimento eletroforético compatível com RoHS oferece mais de 500 horas de resistência à corrosão por névoa salina
Capacidades de fundição sob pressão da CastMold
Excelente qualidade de fundição sob pressão
Por meio de rigorosos controles de qualidade e critérios de rejeição precisos, nosso sistema de produção garante precisão dimensional e integridade estética em cada peça fundida. Ao implementar padrões quantificáveis de acabamento superficial, garantimos o alinhamento de qualidade entre as especificações de projeto e os componentes fabricados.
- Metrologia dimensional (CMM com repetibilidade de ±2μm)
- Verificação de materiais (espectrometria XRF em conformidade com ASTM E1621)
- Teste de integridade estrutural (raio-X/tomografia computadorizada para porosidade ≤0.2%)
- Conformidade ambiental (certificação RoHS/REACH)
- Validação da resistência à corrosão (teste de névoa salina de 1000 horas conforme ASTM B117)
Suporte de engenharia de peças fundidas
A experiente equipe de engenharia da CastMold faz parceria com clientes desde o desenvolvimento do conceito até a produção em massa, oferecendo excelência em fabricação orientada ao design.
SOLUÇÕES DE ENGENHARIA DO PROJETO À PRODUÇÃO
Nossos engenheiros aproveitam simulações CAE avançadas e mais de 20 anos de experiência em fundição sob pressão para:
- Otimizar projetos de produtos/ferramentas para capacidade de fabricação usando integração CAD/CAM
- Realizar análise de fluxo de molde para evitar defeitos (porosidade, empenamento) durante o enchimento/solidificação
- Simplifique as transições da prototipagem para a produção por meio de sistemas de verificação virtual
- Implementar estratégias de engenharia de valor para uso eficiente de materiais e otimização de processos
- A proficiência em Pro/Engineer e modelagem paramétrica garante a tradução perfeita de projetos digitais em ferramentas de alto desempenho e componentes fundidos.
Fundição
Galeria de produtos
De componentes compactos de alta tolerância (±0.05 mm) a conjuntos estruturais de alta resistência, projetamos peças fundidas sob pressão sem defeitos em ligas de alumínio/zinco para automóveis, robótica e eletrônicos de consumo.
Tipos de processos de fundição sob pressão
A CastMold oferece soluções personalizadas de fundição sob pressão por meio das tecnologias de fundição sob pressão em câmara quente e fria, otimizadas para diversos materiais (alumínio, zinco) e escalas de produção. Nossa expertise garante uma adaptação perfeita à complexidade estrutural, às demandas de volume e às metas de custo do seu projeto.
![{"source_type":"douyin_beauty_me","data":{"capability_key":[],"playId":"","enter_from":"enter_launch","infoStickerId":"","filterId":"","stickerId":"","imageEffectId":"","alias":"f2hooZ9BhRn1JeFSvdYpY/JFx3yKZrG2mLbk5Tk5hfZ8eFDI3TrwADuYO24OGME1/zLp8r2eUSxbCm6BvLN7DJlc1AqH29VE80BIsfPC4D8FuDmgKcVmG/QHZxffvuFCJWEOugqR0Kiq9wXgXdYpF+bSSfvFOk8Oo0FAjS6nEHcFB/WJLT3gZBn1OjLPEwNJbJnOCi0CNDXfQXlk5NnFlPNvbBOaNT1XQxGLbLLSDhIUJJ3RO6CGbEAeXQHrvQf90+gcrSTnF+eCfmbx/Cyl+eP84llY91LYFUkD7epR1zp2Z4YaXolXqkZMQeOK0V3uQk7cIJA8mOniUrYn2NdSEg==","product":"retouch","activityName":"","capability_extra_v2":{},"pictureId":"26D343B4-9EDB-4CE9-AEB3-319AC9698E96","appversion":"11.8.0","os":"ios"}}](https://cast-mold.com/wp-content/uploads/elementor/thumbs/%E7%83%AD%E5%AE%A4%E5%8E%8B%E9%93%B8-r2uf6rdmdx1nepeikxn9meqgqbzprap4o54utbkq48.jpg "热室压铸")
Fundição sob pressão de câmara quente
Fundição em câmara fria
Aplicações de
Fundição em Alumínio
- Automotivo: componentes de motor (por exemplo, cabeçotes de cilindro, carcaças de transmissão), compartimentos de bateria de veículos elétricos e peças estruturais
- Eletrônicos de consumo: dissipadores de calor, gabinetes para laptops e dispositivos de comunicação 5G
- Aeroespacial: suportes leves, invólucros de sensores e componentes de UAV
- Máquinas industriais: carcaças de bombas, válvulas hidráulicas e peças de braços robóticos
- Energia renovável: Estruturas de painéis solares, componentes de caixas de engrenagens de turbinas eólicas
Vantagens de
Fundição em Alumínio
- Resistência leve: alta relação resistência-peso (por exemplo, liga ADC12 com resistência à tração de 230+ MPa).
- Resistência à corrosão: a camada de óxido natural garante durabilidade em ambientes agressivos.
- Alta condutividade térmica: ideal para dissipação de calor em sistemas eletrônicos e automotivos.
- Precisão e complexidade: tolerâncias tão rigorosas quanto ±0.1 mm para geometrias complexas.
- Sustentabilidade: material 100% reciclável com consumo de energia reduzido em relação ao aço.
Desvantagens de
Fundição em Alumínio
- Altos custos iniciais de ferramentas: Projetos complexos de moldes e máquinas de fundição sob pressão de alta pressão exigem um investimento inicial significativo, limitando a viabilidade da produção em pequenos lotes.
- Limitações de projeto para paredes finas: Os desafios de fluidez no alumínio fundido restringem projetos de paredes ultrafinas (<1 mm), impactando a otimização de peso leve em algumas aplicações.
- Riscos de porosidade interna: o resfriamento rápido durante a fundição pode criar microvazios, comprometendo potencialmente a integridade estrutural de componentes de alto estresse.
- Desempenho limitado em altas temperaturas: o ponto de fusão mais baixo do alumínio (660 °C) e a condutividade térmica o tornam inadequado para ambientes de calor extremo em comparação com ligas de aço/titânio.
- Requisitos de acabamento de superfície Superfícies fundidas geralmente requerem usinagem/anodização secundária para atingir tolerâncias precisas ou resistência à corrosão, adicionando etapas de produção.
Perguntas Frequentes
A fundição sob pressão é um processo de fundição de metais em que o metal fundido é forçado sob alta pressão para dentro de uma cavidade de molde de aço reutilizável. O molde, composto por duas matrizes temperadas, opera de forma semelhante a um molde de injeção, permitindo a produção em larga escala de peças de pequeno a médio porte com excelente acabamento superficial e consistência dimensional. As principais etapas incluem a fusão do metal (geralmente ligas de alumínio, zinco ou magnésio), sua injeção na matriz sob alta pressão e o resfriamento para formar a peça final.
Este processo é amplamente utilizado na fabricação automotiva para componentes leves e complexos, como blocos de motor e estruturas. Por exemplo, a Tesla utiliza máquinas de gigacasting de 6,000 toneladas para as peças da parte inferior dianteira e traseira, enquanto a AITO M utiliza uma prensa de 9,000 toneladas para as seções traseiras.1. As vantagens incluem custo-benefício (devido às matrizes reutilizáveis), ciclos de produção rápidos e alta integridade estrutural.
1. Espessura da parede
Mantenha a uniformidade (2.5–4 mm para ligas de alumínio), evite seções grossas (>6 mm) para evitar a porosidade do gás; use nervuras/reforços em vez de espessamento localizado e garanta transições graduais para reduzir o estresse.
2. Ângulo de inclinação
Mínimo 0.25°–1.5° (1°–3° para cavidades profundas ou superfícies texturizadas); alinhe a direção do calado com a abertura do molde para evitar rebaixos.
3. Filetes
Raios internos ≥0.5 mm (recomendado: 1/2 a espessura total da parede) para aumentar a resistência e o preenchimento; bordas externas arredondadas para facilitar a manutenção do molde.
4. Sistema de portas
Coloque as comportas perto de seções grossas para que o fluxo laminar minimize o aprisionamento de ar; canais cônicos e comportas pequenas exigem alta pressão, mas simplificam o corte.
5. Ventilação
Adicione ranhuras de ventilação de 0.1–0.15 mm de profundidade ao longo da linha de separação; componentes críticos usam sistemas assistidos por vácuo com ventilações duplas para reduzir a porosidade.
6. Simplificação Geométrica
Elimine rebaixos, otimize as linhas de partição para minimizar a complexidade e adote simetria para reduzir a distorção térmica e melhorar a estabilidade do molde.
As tolerâncias para fundição sob pressão variam dependendo do processo e das dimensões da peça. Para fundição sob pressão, a tolerância de planura é tipicamente 0.2 mm para dimensões de até 75 mm, com um adicional 0.075 mm adicionados a cada aumento de 25 mm no tamanho4. Esses valores refletem práticas de produção padrão otimizadas para melhor custo-benefício. Maior precisão pode exigir processos especializados ou usinagem pós-fundição adicional. Por exemplo, a rugosidade da superfície na fundição sob pressão de alta pressão pode atingir Ra 1.6–6.3 μm sob condições ideais1, embora as tolerâncias dimensionais continuem sendo regidas principalmente pelo tamanho da peça fundida e pelas características do fluxo do material. Os projetistas devem especificar tolerâncias mais rigorosas apenas quando funcionalmente necessário, pois alcançá-las frequentemente aumenta a complexidade da produção.
Nossa equipe de design utiliza software especializado para desenvolvimento de produtos e análise de fluxo de moldes, garantindo que os projetos atendam aos requisitos de produção. Por meio de simulações de pré-produção, otimizamos os processos para reduzir os testes e aumentar o rendimento.
Temos amplo conhecimento dos processos PPAP e podemos preparar documentação completa de aprovação de peças de produção, orientando os clientes nos procedimentos de revisão.
Nosso sistema de gestão de qualidade certificado pela ISO 9001:2015 garante o monitoramento completo do processo, desde as matérias-primas até os produtos acabados, incluindo inspeção do primeiro artigo, verificações em processo e inspeção final.
Implementamos planos anuais de melhoria, otimizando regularmente processos e eficiência por meio do feedback do cliente e da análise de dados de produção.
Nós oferecemos prazos de entrega flexíveis de 2 a 10 semanas, adaptados à complexidade do projeto e às necessidades do cliente. Por meio de confirmação paralela do projeto e soluções de fabricação modular, projetos padrão podem ser entregues em tão rápido quanto 2 semanas, com projetos complexos concluídos dentro 10 semanas no máximo.