Fundição de alumínio sob pressão explicada: 8 fatos essenciais

A fundição sob pressão de alumínio é um dos métodos de fabricação mais eficientes e econômicos para produzir componentes complexos e precisos de alumínio. Envolve a injeção de liga de alumínio fundido sob alta pressão em moldes de aço endurecido (matrizes), criando peças com dimensões consistentes, acabamento superficial liso e excelentes propriedades mecânicas.

Hoje, a fundição sob pressão de alumínio é indispensável em diversos setores, incluindo automotivo, aeroespacial, eletrônico, telecomunicações e máquinas industriais. Empresas em todo o mundo utilizam essa tecnologia para fabricar peças leves, porém robustas, que aprimoram o desempenho, reduzem custos e atendem aos exigentes requisitos do mercado.

Com os mercados globais cada vez mais focados em sustentabilidade e eficiência, a fundição sob pressão de alumínio se destaca não apenas por sua versatilidade, mas também por sua excepcional reciclabilidade. Essa combinação a posiciona como um método de fabricação crucial para o futuro, abordando os desafios duplos de alto desempenho e redução do impacto ambiental.

Neste guia, você obterá insights abrangentes sobre o processo de fundição de alumínio, ligas utilizadas, aplicações industriais e dicas práticas de engenharia.

O método mais comum para o alumínio é a fundição sob pressão em câmara fria (HPDC), um processo necessário devido ao alto ponto de fusão do alumínio, que danificaria o maquinário em um sistema de câmara quente. O processo é uma sequência meticulosamente controlada de sete etapas principais.

Embora frequentemente usado como um termo monolítico, "fundição sob pressão" abrange vários processos distintos, cada um com um equilíbrio único entre velocidade, custo e propriedades das peças. A escolha entre eles representa uma compensação fundamental de engenharia e economia.

• Fundição sob pressão de alta pressão (HPDC): Sendo o método dominante, com mais de 78% do mercado, o HPDC é otimizado para velocidade e complexidade. Seus tempos de ciclo rápidos e a capacidade de produzir peças complexas de paredes finas com excelente acabamento superficial o tornam o processo ideal para a fabricação em larga escala, especialmente na indústria automotiva. No entanto, o enchimento turbulento e de alta velocidade pode aprisionar ar, o que pode levar à porosidade. Além disso, a rápida solidificação cria uma microestrutura geralmente inadequada para o tratamento térmico de solução subsequente.
• Fundição sob pressão de baixa pressão (LPDC): Neste método, o metal fundido é suavemente forçado para dentro da matriz a partir de um forno selado localizado abaixo, utilizando baixa pressão de gás (tipicamente 20–100 kPa). O enchimento é laminar e controlado, reduzindo significativamente a turbulência e resultando em peças fundidas mais densas, menos porosas e com maior integridade mecânica. Embora os tempos de ciclo sejam mais longos e o processo seja menos adequado para paredes muito finas, o LPDC é ideal para a produção de peças robustas e estanques, como rodas ou componentes estruturais críticos que podem exigir tratamento térmico.
• Fundição por gravidade (fundição em molde permanente): Aqui, o metal fundido é simplesmente vazado no molde de aço, preenchendo a cavidade sob a força da gravidade. O ferramental é mais simples e mais barato do que para HPDC. O processo é mais lento, mas o preenchimento suave e a solidificação mais lenta produzem peças fundidas de alta integridade, em grande parte livres da porosidade associada ao HPDC. Isso as torna excelentes candidatas ao tratamento térmico para obter propriedades mecânicas superiores. É frequentemente escolhida para volumes de produção menores ou quando a resistência máxima é o principal requisito.

Selecionar a liga de alumínio apropriada é crucial para alcançar os melhores resultados em projetos de fundição sob pressão de alumínio. Cada liga apresenta propriedades distintas que influenciam a fundibilidade, a resistência mecânica, a resistência à corrosão, a usinabilidade e o acabamento superficial. Aqui, detalhamos cinco ligas de fundição sob pressão de alumínio comumente utilizadas, destacando suas propriedades e aplicações ideais.

Liga	Faixa de Fusão (°C)	Fluidez	Fortalecimento	Resistência à Corrosão	Usinabilidade	Uso Ideal
A380	538-593	Alta	Bom	Excelente	Bom	Automotivo, Eletrônicos
ADC12	570-610	Alta	Bom	Bom	Excelente	Eletrônicos, Automotivos
A360	550-610	Médio	Médio	Excelente	Bom	Sistemas Marítimos e Fluidos
A413	560-610	Alta	Médio	Muito Bom	Excelente	Sistemas hidráulicos
B390	510-595	Baixa	Alta	Moderado	Moderado	Peças resistentes ao desgaste

Explore nosso guia detalhado sobre Ligas de alumínio para fundição sob pressão para insights mais profundos.

A fundição sob pressão de alumínio compete com outros processos de fabricação, como fundição em areia, fundição em molde permanente, usinagem CNC e forjamento. Vamos explorar por que a fundição sob pressão de alumínio frequentemente surge como a solução preferida e quando métodos alternativos podem ser mais adequados.

• Velocidade e eficiência: A fundição sob pressão de alumínio é ideal para produção em alto volume, oferecendo tempos de ciclo rápidos — normalmente medidos em segundos em vez de minutos ou horas — devido à sua injeção de alta pressão e resfriamento rápido.
• Complexidade e Precisão: Capaz de produzir formas complexas com detalhes intrincados e paredes muito finas (de até 1 mm ou menos), a fundição de alumínio atinge alta precisão dimensional consistente (tolerâncias de ±0.1 mm).
• Qualidade da superfície: Componentes de alumínio fundido geralmente exigem usinagem secundária mínima devido aos acabamentos de superfície superiores, economizando tempo e reduzindo custos.
• Custo efetivo: Embora os custos iniciais de ferramentas (matrizes) possam ser significativos, eles são compensados ​​na produção em massa, onde os custos por unidade diminuem significativamente.
• Força e Durabilidade: Ligas de alumínio usadas em fundição sob pressão oferecem excelentes propriedades mecânicas, adequadas para aplicações estruturais em indústrias exigentes.

A fundição sob pressão é significativamente superior para produção em larga escala. Ela proporciona um excelente acabamento superficial (tipicamente superior a 125 micropolegadas), tolerâncias dimensionais rigorosas e tempos de ciclo extremamente rápidos. Em contraste, a fundição em areia utiliza um molde de areia descartável para cada peça, resultando em uma superfície mais rugosa, tolerâncias mais flexíveis e um processo muito mais lento. No entanto, o ferramental para fundição em areia (o molde) é significativamente mais barato, tornando-o a escolha ideal para protótipos, séries de produção muito baixas ou para a produção de peças extremamente grandes e complexas, onde uma matriz de aço seria proibitivamente cara.

A fundição sob pressão é mais rápida e permite obter paredes mais finas e detalhes mais complexos devido à injeção de alta pressão. A fundição em molde permanente, que depende da gravidade, produz peças com seções mais espessas e é um processo mais lento. No entanto, seu ferramental é geralmente menos complexo e custoso do que o HPDC. O preenchimento mais lento e suave da fundição em molde permanente resulta em peças tipicamente mais densas, resistentes e menos porosas, tornando-as adequadas para tratamento térmico para aprimorar ainda mais as propriedades mecânicas — uma vantagem significativa para componentes estruturais.

O forjamento molda metal sólido sob imensa pressão, produzindo peças com a mais alta resistência, ductilidade e integridade estrutural possíveis. É incomparável para aplicações críticas e de alta tensão. No entanto, essa resistência tem o custo da liberdade de projeto; o forjamento geralmente se limita a geometrias mais simples e é mais caro do que a fundição sob pressão para a produção de formas complexas. A fundição sob pressão oferece muito mais flexibilidade para criar projetos complexos e com formato quase final.

• Usinagem CNC É um processo subtrativo, que parte de uma peça sólida de metal e corta o material para criar a forma final. Oferece precisão excepcional e a capacidade de criar geometrias altamente complexas sem investimento inicial em ferramentas. Isso o torna perfeito para protótipos únicos e séries de produção de baixo volume.
• Fundição é um processo com formato quase líquido. Para produção em alto volume, sua vantagem econômica é avassaladora. O custo inicial do ferramental é alto, mas o custo por peça é extremamente baixo, pois o tempo de ciclo é medido em segundos, não em horas. Também elimina o desperdício significativo de material inerente à usinagem subtrativa. O volume de um projeto é o principal determinante; abaixo de um determinado limite (tipicamente algumas centenas de peças), a usinagem CNC é mais econômica, enquanto acima dele, a fundição sob pressão se torna exponencialmente mais barata.

Característica / Método	Fundição	Fundição de areia	Usinagem CNC	Forjar
Tempo de Ciclo	Muito curto	Médio a Longo	Médio a Longo	Médio
Custo inicial de ferramentas	Alta	Baixa	Médio	Alta
Custo unitário (alto volume)	Baixa	Moderado	Alta	Moderado
Precisão dimensional	Muito alto	Moderado	Muito alto	Alta
Revestimento de superfície	Excelente	áspero	Excelente	Moderado
Complexidade das Partes	Alta	Moderado	Alta	Moderado
Força mecânica	Bom a Excelente	Moderado	Excelente	Excelente

Quando escolher outros métodos

• Fundição de areia:
  • Preferido para produção de baixo volume, componentes de grande porte ou protótipos devido ao menor investimento inicial.
• Usinagem CNC:
  • Ideal para lotes muito pequenos ou protótipos personalizados onde o custo da matriz é injustificável ou são necessárias tolerâncias extremamente rigorosas e acabamentos de superfície de alta qualidade.
• Forjamento:
  • Adequado para componentes que exigem a mais alta resistência possível e resistência à fadiga, como componentes estruturais críticos automotivos ou aeroespaciais.

Para mais detalhes de comparação, leia nosso guia completo: Fundição sob pressão vs. Fundição em areia: qual é a opção certa para seu projeto?

O projeto eficaz de peças é o primeiro e mais crítico passo para garantir um resultado bem-sucedido na fundição sob pressão. Aderir aos princípios de Projeto para Fabricação (DfM) não é apenas uma sugestão, mas um pré-requisito para a produção de componentes de alta qualidade, econômicos e livres de defeitos. Essas diretrizes são contramedidas diretas às leis físicas que regem o fluxo de metal fundido e a transferência de calor.

Parâmetros críticos para a capacidade de fabricação: espessura da parede, ângulos de inclinação e nervuras

• Espessura da parede: A regra de projeto mais importante é manter uma espessura de parede uniforme em toda a peça. Seções não uniformes criam um problema fundamental em termodinâmica: seções espessas esfriam muito mais lentamente do que seções finas. Esse resfriamento diferencial induz tensões internas imensas, levando a defeitos como empenamento, porosidade por retração e rupturas a quente.
  • Recomendação: Uma espessura de parede consistente entre 2.0 mm e 4.0 mm é ideal para a maioria das peças fundidas em alumínio. Quaisquer transições entre diferentes espessuras devem ser graduais e mescladas com filetes suaves, sem degraus abruptos.
• Ângulos de inclinação: Um rascunho é uma ligeira conicidade aplicada a todas as superfícies verticais da peça paralelas à direção de abertura da matriz. Trata-se de uma necessidade física para superar o imenso atrito e adesão que ocorrem à medida que a peça em resfriamento se contrai nos núcleos de aço da matriz.
  • Recomendação: Uma inclinação mínima de 1° a 3° é necessária para superfícies internas, sendo recomendada de 2° a 5° para superfícies externas. Uma inclinação insuficiente impedirá a ejeção limpa da peça, causando marcas de arrasto, distorção ou até mesmo danos catastróficos à peça e à própria matriz, que é cara.
• Filetes e Raios: Cantos internos afiados devem ser rigorosamente evitados. Do ponto de vista da dinâmica de fluidos, eles interrompem o fluxo laminar suave do metal fundido, causando turbulência que pode aprisionar o ar e levar à porosidade do gás. Do ponto de vista estrutural, são concentradores de tensões que criam pontos fracos na peça final.
  • Recomendação: Utilize filetes (cantos internos arredondados) e raios (cantos externos arredondados) generosos em todas as interseções. O raio de um filete interno deve ser pelo menos igual à espessura da parede. Mesmo um raio mínimo de 0.5 mm a 1.0 mm pode melhorar significativamente o fluxo do metal e a resistência da peça.
• Costelas: As nervuras são usadas para aumentar a resistência e a rigidez de um componente sem adicionar peso e custo, aumentando a espessura total da parede. Elas devem ser projetadas cuidadosamente para evitar a criação de novos problemas.
  • Recomendação: Para evitar marcas de afundamento na superfície oposta, a espessura das nervuras deve ser limitada a aproximadamente 50-60% da espessura da parede adjacente. A altura das nervuras não deve exceder 2.5 a 4 vezes a espessura da parede para garantir o preenchimento adequado e evitar distorções. As nervuras devem ser suavemente integradas ao corpo principal da peça com filetes e incorporar o mesmo calado do restante da peça.

Projetando para Integridade: Prevenindo Porosidade, Encolhimento e Rachaduras

Uma peça bem projetada é inerentemente resistente a defeitos comuns de fundição. As diretrizes do DfM acima são as principais ferramentas para prevenção.

• Para evitar a porosidade do gás: Design com espessura de parede uniforme e filetes generosos e lisos para promover um fluxo de metal sem turbulência. Isso minimiza a chance de ar ser introduzido no alumínio fundido durante a injeção. O projeto da peça também deve permitir que o fundidor incorpore aberturas e transbordamentos eficazes na matriz para permitir a saída do ar aprisionado.
• Para evitar a porosidade por encolhimento: A principal causa da retração são grandes massas isoladas de material. A melhor prevenção é projetá-las. Retire o núcleo de seções espessas para criar cavidades, mantendo as paredes uniformes. Isso garante que toda a peça resfrie e solidifique a uma taxa mais uniforme. O sistema de alimentação, projetado pelo fundidor, também deve ser capaz de alimentar continuamente o metal fundido até as últimas áreas a solidificar, compensando a redução natural de volume.
• Para evitar rachaduras (lágrimas quentes): Rasgos a quente são causados ​​por estresse térmico durante a solidificação. Filetes e raios generosos são a melhor defesa, pois eliminam os cantos vivos que atuam como pontos de concentração de tensão. O projeto geral também deve evitar características que restrinjam excessivamente a peça à medida que ela esfria e contrai dentro da matriz.

Aplicações da fundição sob pressão de alumínio em diversas indústrias

Fundição de alumínio é altamente versátil, tornando-o ideal para diversos setores devido à sua combinação de resistência, precisão, leveza e excelente resistência à corrosão. Aqui, exploramos aplicações específicas em setores importantes.

Indústria automobilística

A fundição sob pressão de alumínio é particularmente dominante na fabricação automotiva devido à sua capacidade de produzir componentes fortes e leves:

• Componentes do motor: Cabeçotes, blocos de motor, coletores de admissão, caixas de transmissão.
• Partes Estruturais: Braços de suspensão, caixas de direção, suportes de motor.
• Componentes de segurança: Carcaças de airbag, carcaças de freio ABS.

O setor automotivo valoriza muito a capacidade do processo de obter formas complexas e paredes finas para reduzir o peso do veículo e melhorar a eficiência de combustível.

Aeroespacial e aviação

A indústria aeroespacial exige materiais leves com propriedades mecânicas excepcionais. A fundição sob pressão de alumínio atende a essas demandas:

• Componentes estruturais: Suportes de assentos de aeronaves, conectores de estrutura.
• Componentes do motor: Carcaças de bombas de combustível, carcaças de caixas de engrenagens, peças de compressores.
• Carcaças de aviônicos: Carcaças de sensores e instrumentos de alta precisão.

A capacidade do alumínio de suportar condições ambientais extremas e reduzir o peso geral da aeronave torna a fundição sob pressão um método essencial de fabricação aeroespacial.

Indústria de eletrônicos

Os eletrônicos de consumo dependem muito da fundição de alumínio devido à sua excelente condutividade térmica, blindagem EMI/RFI e precisão estrutural:

• Invólucros do dispositivo: Smartphones, laptops, tablets e câmeras.
• Componentes de gerenciamento de calor: Dissipadores de calor para processadores, invólucros de LED.
• Gabinetes duráveis ​​e leves: Tolerâncias altamente precisas e superfícies lisas tornam a fundição sob pressão preferível a outros métodos de fabricação.

Telecomunicações

O rápido avanço na infraestrutura de telecomunicações exige componentes de alumínio robustos, precisos e resistentes às intempéries:

• Estações Base 5G: Carcaças de antena, elementos de resfriamento.
• Comunicações por satélite: Componentes que exigem peso mínimo e precisão dimensional excepcional.
• Equipamento ao ar livre: Gabinetes de alumínio resistentes às intempéries e à corrosão.

Máquinas e Ferramentas Industriais

Os fabricantes de equipamentos industriais utilizam fundição sob pressão de alumínio para componentes confiáveis, leves e econômicos:

• Corpos e invólucros de ferramentas: Ferramentas elétricas leves, corpos de bombas hidráulicas, carcaças de motores elétricos.
• Componentes de precisão: Peças de robótica, sistemas de transporte, invólucros de equipamentos industriais complexos.

Dispositivos Médicos

A fabricação de dispositivos médicos também se beneficia da fundição de alumínio:

• Carcaças de instrumentos: Gabinetes leves e resistentes à corrosão para equipamentos médicos.
• Equipamento de diagnóstico: Componentes que exigem alta precisão dimensional e integridade estrutural.

Expertise	Componentes comuns de fundição sob pressão de alumínio
Automotivo	Blocos de motor, caixas de transmissão, peças de suspensão
Indústria aeroespacial	Suportes de assento, compartimentos de aviônicos, componentes do motor
Eletrônicos	Smartphones, laptops, dissipadores de calor, câmeras
Telecomunicações	Caixas de antena 5G, equipamentos de satélite, gabinetes resistentes às intempéries
Maquinaria industrial	Componentes hidráulicos, carcaças de motores elétricos, peças robóticas
Produtos para uso Médico	Invólucros para instrumentos médicos, peças para equipamentos de diagnóstico

A tendência impulsionada pela Tesla de fundição sob pressão integrada

Uma mudança revolucionária na fabricação automotiva está em andamento, iniciada pela Tesla e denominada "Giga Casting" ou "Mega Casting". Esse processo utiliza enormes máquinas de fundição sob pressão — com forças de fixação de 6,000 a 9,000 toneladas ou mais — para produzir seções muito grandes da estrutura da carroceria de um carro como uma única peça.

Por exemplo, a Tesla substituiu a parte inferior traseira tradicional do seu Modelo Y, que era composta de 70 a mais de 170 peças individuais estampadas e soldadas, por apenas uma ou duas grandes peças fundidas de alumínio. Isso representa uma mudança fundamental de paradigma em relação à prática centenária de estampagem e soldagem. Os benefícios são transformadores:

• Redução drástica na contagem de peças: Simplifica a lista de materiais e a logística da cadeia de suprimentos.
• Montagem Simplificada: Elimina centenas de soldas e as estações de montagem robóticas associadas, reduzindo drasticamente o espaço ocupado pela fábrica, o investimento de capital e os custos de mão de obra.
• Integridade Estrutural Aprimorada: Uma única fundição elimina inúmeras juntas e costuras, que podem ser potenciais pontos de falha ou fontes de ruído, vibração e aspereza (NVH), resultando em um chassi mais rígido, robusto e potencialmente mais seguro.
• Redução de peso: A consolidação de peças em um design de fundição otimizado pode levar a uma economia de peso significativa de 10-20%, o que é essencial para a autonomia do veículo elétrico.

Impacto na futura cadeia de suprimentos automotiva

A Giga Casting está pronta para revolucionar radicalmente a cadeia de suprimentos automotiva tradicional. Historicamente, os OEMs dependiam de uma rede escalonada de fornecedores para fornecer subconjuntos de metal estampado. A Giga Casting traz essa capacidade de fabricação internamente para OEMs como a Tesla, ou transfere o valor para uma nova classe de fornecedores de Nível 1, capazes de fazer o investimento maciço de capital em prensas Giga e na tecnologia associada.

Essa tendência apresenta desafios e oportunidades, exigindo enormes investimentos iniciais de capital (CAPEX) para prensas e ferramentas de grande porte. Projetar e produzir peças fundidas tão grandes e complexas sem defeitos representa um obstáculo técnico significativo. Inovações como o uso de moldes de areia impressos em 3D para prototipar e validar matrizes de aço multimilionárias estão se tornando cruciais para reduzir os riscos do processo. Para a indústria em geral, a adoção do Giga Casting por outros grandes OEMs, como Toyota, GM e Volvo, sinaliza que essa não é uma tendência de nicho, mas uma mudança fundamental na forma como os carros serão construídos no futuro.

Desafios e Soluções na Fundição de Alumínio

Apesar de suas vantagens, a fundição sob pressão de alumínio é um processo complexo e suscetível a uma série de defeitos. Entender suas causas e implementar estratégias eficazes de prevenção é fundamental para garantir a qualidade das peças e a eficiência da fabricação.

Análise de Defeitos Comuns (Porosidade, Fechamentos Frios, Rasgos Quentes)

• Porosidade de gás e retração: A porosidade, que aparece como pequenos vazios internos, é um dos defeitos mais comuns. Porosidade do gás é causada pelo ar ou gás que fica preso no metal fundido durante a fase turbulenta de injeção ou é liberado pelo próprio metal à medida que ele esfria.Porosidade de contração Isso ocorre porque o alumínio encolhe em volume à medida que se solidifica. Se não houver metal fundido suficiente para preencher esses vazios nas últimas áreas a resfriar (tipicamente seções espessas), cavidades se formarão. A porosidade enfraquece criticamente a peça, prejudica a estanqueidade à pressão e atua como um concentrador de tensões.
• Desligamentos a frio e falhas de funcionamento: Esses defeitos ocorrem quando o metal fundido esfria muito rápido e não preenche completamente a cavidade da matriz, ou quando duas frentes de metal em fluxo se encontram, mas estão frias demais para se fundirem adequadamente. Isso resulta em uma falha linear ou ponto fraco na peça. As causas incluem baixa temperatura da massa fundida ou da matriz, velocidade de injeção insuficiente ou um sistema de passagem mal projetado que restringe o fluxo.
• Lágrimas Quentes (Rachaduras Quentes): São trincas que se formam na peça fundida enquanto ela ainda está quente e não totalmente solidificada. São causadas por tensões térmicas que surgem quando a contração natural da peça é restringida pela matriz de aço rígida, principalmente em torno de elementos com altas concentrações de tensão, como cantos vivos.

Medidas de prevenção de defeitos e otimização de processos

A abordagem mais eficaz para o controle de defeitos é a prevenção por meio de uma combinação de design robusto, controle de processo meticuloso e tecnologia avançada.

• Otimização de projeto: Conforme detalhado na Seção 5, projetar visando a manufaturabilidade é a primeira linha de defesa. Espessura de parede uniforme, filetes generosos e ângulos de inclinação adequados são essenciais para promover o fluxo suave do metal e o resfriamento uniforme, o que combate diretamente as causas básicas de retração, empenamento e rasgos a quente.
• Controle de parâmetros do processo: Os fornecedores devem manter um controle rigoroso sobre as principais variáveis. Isso inclui a otimização das temperaturas de fusão e da matriz, da pressão e velocidade de injeção e das taxas de resfriamento. O uso de máquinas de fundição sob pressão modernas com monitoramento de processo em tempo real e controle em malha fechada é fundamental para a consistência.
• Projeto de ferramentas: O design da matriz em si é fundamental. O sistema de canais e canais deve ser projetado para garantir um enchimento suave e sem turbulências. Ventilação e transbordamentos devem ser posicionados estrategicamente para permitir que o ar aprisionado escape da cavidade antes que seja engolido pelo metal.
• Qualidade da fusão e desgaseificação: O alumínio fundido deve estar limpo e livre de impurezas. Sistemas de desgaseificação são frequentemente utilizados para remover o hidrogênio dissolvido do fundido antes da fundição, que é uma das principais fontes de porosidade do gás.
• Simulação: O software avançado de simulação de fluxo de molde permite que engenheiros modelem digitalmente todo o processo de injeção e solidificação antes do corte do aço. Isso pode prever e ajudar a eliminar potenciais defeitos como aprisionamento de ar, fechamentos a frio e porosidade, economizando tempo e custos significativos em modificações de ferramentas.

Acabamento e Tratamentos de Superfície para Peças Fundidas sob Pressão

Embora a fundição sob pressão produza peças com um acabamento excelente, próximo do formato final, a maioria dos componentes requer alguma forma de pós-processamento para atender às tolerâncias dimensionais finais, melhorar a aparência ou aprimorar propriedades funcionais, como resistência à corrosão ou ao desgaste.

Usinagem CNC e Preparação de Superfície

• Usinagem CNC: Para características que exigem tolerâncias mais rigorosas do que as obtidas pela fundição sob pressão, ou para criar características impossíveis de moldar na matriz (como rebaixos ou furos perpendiculares), utiliza-se a usinagem CNC secundária. Isso fornece as dimensões finais precisas para superfícies de contato, roscas e furos críticos.
• Preparação da superfície: Processos como tiro or jato de areia são usados ​​para remover qualquer resíduo de tinta, criar uma textura fosca uniforme e preparar a superfície para revestimentos subsequentes.

Tratamentos de superfície comuns: anodização, revestimento em pó e galvanoplastia

A escolha do tratamento de superfície depende dos requisitos estéticos e funcionais da peça.

• Revestimento em pó: Este é um dos acabamentos mais populares para peças fundidas de alumínio. Um pó seco é aplicado eletrostaticamente à peça e, em seguida, curado sob calor para formar uma camada rígida, durável e protetora. Oferece excelente resistência a arranhões e corrosão e está disponível em uma ampla variedade de cores e texturas.
• Anodização: Este processo eletroquímico cria uma camada controlada de óxido de alumínio na superfície da peça. Essa camada de óxido é muito dura, resistente à corrosão e eletricamente isolante. Também pode ser tingida para produzir uma variedade de cores decorativas. No entanto, é importante observar que o alto teor de silício em muitas ligas de fundição sob pressão pode resultar em uma aparência menos uniforme, frequentemente acinzentada, em comparação com o alumínio forjado anodizado.
• Filme químico (revestimento de conversão de cromato): Trata-se de um tratamento químico que cria uma fina película protetora na superfície do alumínio. Ele proporciona boa resistência à corrosão e, principalmente, mantém a condutividade elétrica, tornando-se uma escolha comum para gabinetes e componentes eletrônicos que exigem aterramento.
• chapeamento: Processos como niquelagem ou cromagem podem ser aplicados para fornecer um acabamento muito duro, resistente ao desgaste e decorativo, embora exijam etapas específicas de preparação para garantir a adesão adequada ao substrato de alumínio.

Fundição de alumínio continua sendo um dos métodos de fabricação mais eficientes, econômicos e escaláveis ​​para a produção de peças metálicas complexas — especialmente em setores como automotivo, eletrônico, iluminação e máquinas industriais.

Maximizar o verdadeiro potencial da fundição sob pressão de alumínio vai muito além da seleção do processo correto — depende da colaboração antecipada entre sua equipe e um fornecedor experiente. Molde fundido, somos especializados em ajudar engenheiros e profissionais de compras a transformar conceitos complexos em soluções de alto desempenho e fabricáveis.

Ao envolver a CastMold desde o início do seu ciclo de projeto, você obtém acesso a décadas de experiência em ligas de alumínio, simulação de fluxo de molde e ferramentas com otimização de custos. Seja desenvolvendo componentes automotivos, gabinetes industriais ou gabinetes eletrônicos, nossa equipe está pronta para apoiá-lo com precisão, do projeto à entrega.