Mogelijkheden
Aluminium spuitgietdiensten
De spuitgietoplossingen van CastMold leveren hoogwaardige, nauwkeurig vervaardigde componenten met superieure maatvastheid en een onberispelijke oppervlakteafwerking. Deze geavanceerde gietstukken minimaliseren de secundaire bewerkingsvereisten en verbeteren de compatibiliteit van componenten, wat zorgt voor versnelde productiecycli en aanzienlijke kostenbesparingen.
ISO 9001: 2015 gecertificeerd
Monsters binnen 10-15 dagen
Deskundige DFM- en technische ondersteuning
100% garantie op maatinspectie
Wat is
Spuitgieten?
Spuitgieten is een zeer efficiënt productieproces voor de productie van complexe, nauwkeurige metalen componenten op grote schaal. Het maakt gebruik van nauwkeurig ontworpen mallen (matrijzen) om gesmolten metalen – zoals aluminium, zink of magnesiumlegeringen – onder extreme druk te injecteren. Dit maakt snelle stolling mogelijk, waardoor complexe geometrieën met minimale nabewerking worden vastgelegd. Deze methode is ideaal voor productie in grote volumes en garandeert een consistente onderdeelkwaliteit, nauwe toleranties (±0.1 mm) en superieure oppervlakteafwerkingen, terwijl materiaalverspilling wordt verminderd.
Bij CastMold verbeteren we dit proces met DFM-begeleiding (Design-for-Manufacturability), prototypelevering binnen 7-10 dagen en 100% maatvoeringinspectie om te garanderen dat uw onderdelen voldoen aan zowel functionele als esthetische eisen. Onze geavanceerde spuitgietoplossingen combineren rapid prototyping met massaproductie en garanderen kostenefficiëntie en duurzaamheid voor sectoren variërend van automotive tot consumentenelektronica.
Die Casting
Production Process
Matrijsontwerp en voorverwarmen
Smelten en hogedrukinjectie
Stolling en afkoeling
Nabewerking en kwaliteitscontrole
ONE-STOP SPUITGIETOPLOSSING
Wij gaan verder dan traditioneel spuitgieten. Onze end-to-end service omvat ontwerpoptimalisatie, rapid prototyping, productie in grote volumes, en precisie afwerking. Van concept tot eindproduct stroomlijnen we uw workflow met deskundige samenwerking, strenge kwaliteitscontrole en snelle doorlooptijden. En dat allemaal via één vertrouwd partnerschap.
- Optimalisatie van het ontwerp: maak gebruik van simulatiegestuurde DFM-analyses (Design for Manufacturing) om de geometrie van onderdelen te verbeteren, materiaalverspilling te minimaliseren en de haalbaarheid van een kostenefficiënte productie te waarborgen.
- Rapid Prototyping: Lever functionele prototypes in 5-7 dagen met behulp van CNC-bewerking of 3D-geprinte patronen voor ontwerpvalidatie en tolerantieverificatie.
- Productie van grote volumes: schaal naadloos op met geautomatiseerde hogedrukspuitgietsystemen (HPDC) en realtime procesbewaking voor een consistente output bij batches van meer dan 10,000 eenheden.
- Precieze afwerking: Pas op maat gemaakte oppervlaktebehandelingen (anodiseren, stralen) en CNC-bewerking toe om een oppervlakteruwheid van Ra 0.8 μm of hoger te bereiken volgens de ISO 1302-normen.
One Stop Die Casting Service
Spuitgietprototyping
Wij bieden complete prototypingdiensten aan, van 3D-printen tot functionele spuitgietmonsters, waardoor de productvalidatiecycli aanzienlijk worden verkort.
- Multi-materiaalmogelijkheden (technische kunststoffen en metalen) gecombineerd met snelle CNC-bewerking voor een grotere ontwerpflexibiliteit
- Hybride prototyping-workflow verkort de doorlooptijden met 25% en zorgt tegelijkertijd voor geometrische naleving van de eisen voor massaproductie
Spuitgietgereedschappen
Ons uiterst nauwkeurige matrijsontwerp, geïntegreerd met CAE-geoptimaliseerde poortsystemen, vermindert effectief de porositeit en zorgt voor stabiele vulprestaties.
- Modulair matrijsontwerp maakt productie van meerdere holtes en inzetgieten mogelijk voor complexe onderdeelvereisten
- Eigendomsgebonden oppervlaktebehandelingen en gereedschapsonderhoudsprogramma's verlengen de levensduur van de mal met 40%
Aluminium spuitgieten
Met behulp van vacuümondersteunde hogedrukspuitgiettechnologie kunnen uiterst dunne aluminium gietstukken (wanddikte minimaal 0.6 mm) worden vervaardigd voor lichte, zeer sterke constructies.
- Procescontroles voor specifieke legeringen (A380/ADC12) zorgen dat de mechanische eigenschappen voldoen aan de ASTM/ISO-normen
- Gecombineerde T6-warmtebehandeling en röntgeninspectie om te voldoen aan de eisen van de auto-industrie voor structurele integriteit
Secundaire CNC-bewerking
Wij leveren ±0.01 mm uiterst nauwkeurige CNC-afwerking voor kritische afdichtingsvlakken en contactvlakken.
- 5-assige gelijktijdige bewerking verwerkt efficiënt onderdelen met diepe holtes en complexe ondersnijdingsgeometrieën
- CMM-inspectie tijdens het proces garandeert naleving van de GD&T-normen voor elke productiebatch
Oppervlakteafwerking van spuitgieten
Bereik een Ra0.2μm spiegelgladde afwerking door middel van meerstapspolijsten of kies voor vingerafdrukbestendige structuurcoatings door middel van anodisatie.
- Aangepaste PVD-coatings (bijv. TiN/CrN) bieden slijtvastheid tot 1,200 HV in zware omstandigheden
- RoHS-conforme elektroforetische coating levert meer dan 500 uur zoutnevelcorrosiebestendigheid
CastMold spuitgietmogelijkheden
Uitstekende spuitgietkwaliteit
Door middel van strenge kwaliteitscontrolemaatregelen en nauwkeurige afkeurcriteria garandeert ons productiesysteem maatnauwkeurigheid en esthetische integriteit bij elk gietstuk. Door het hanteren van kwantificeerbare normen voor oppervlakteafwerking garanderen we een kwaliteitsafstemming tussen ontwerpspecificaties en geproduceerde componenten.
- Dimensionale metrologie (CMM met ±2μm herhaalbaarheid)
- Materiaalverificatie (XRF-spectrometrie conform ASTM E1621)
- Testen van de structurele integriteit (röntgen-/CT-scan voor porositeit ≤0.2%)
- Milieuconformiteit (RoHS/REACH-certificering)
- Validatie van corrosiebestendigheid (1000 uur zoutsproeitest volgens ASTM B117)
Technische ondersteuning voor spuitgietonderdelen
Het ervaren engineeringteam van CastMold werkt samen met klanten van conceptontwikkeling tot massaproductie en levert ontwerpgerichte, uitmuntende productie.
ONTWERP-TO-PRODUCTIE TECHNISCHE OPLOSSINGEN
Onze ingenieurs maken gebruik van geavanceerde CAE-simulaties en meer dan 20 jaar expertise op het gebied van spuitgieten om:
- Optimaliseer product-/gereedschapsontwerpen voor maakbaarheid met behulp van CAD/CAM-integratie
- Voer een matrijsstroomanalyse uit om defecten (porositeit, kromtrekken) tijdens het vullen/stollen te voorkomen
- Stroomlijn de overgang van prototyping naar productie via virtuele verificatiesystemen
- Implementeer value engineering-strategieën voor kostenefficiënt materiaalgebruik en procesoptimalisatie
- Kennis van Pro/Engineer en parametrische modellering zorgt voor een naadloze vertaling van digitale ontwerpen naar hoogwaardige gereedschappen en gegoten componenten.
Die Casting
Producten Galerij
Van compacte componenten met hoge toleranties (±0.05 mm) tot robuuste structurele assemblages: wij ontwerpen foutloze spuitgietonderdelen in aluminium/zine-legeringen voor de automobielindustrie, robotica en consumentenelektronica.
Soorten spuitgietprocessen
CastMold levert maatwerk spuitgietoplossingen via warme- en koudekamerspuitgiettechnologieën, geoptimaliseerd voor diverse materialen (aluminium, zink) en productiegroottes. Onze expertise garandeert een naadloze aanpassing aan de structurele complexiteit, volume-eisen en kostendoelstellingen van uw project.
![{"source_type":"douyin_beauty_me","data":{"capability_key":[],"playId":"","enter_from":"enter_launch","infoStickerId":"","filterId":"","stickerId":"","imageEffectId":"","alias":"f2hooZ9BhRn1JeFSvdYpY/JFx3yKZrG2mLbk5Tk5hfZ8eFDI3TrwADuYO24OGME1/zLp8r2eUSxbCm6BvLN7DJlc1AqH29VE80BIsfPC4D8FuDmgKcVmG/QHZxffvuFCJWEOugqR0Kiq9wXgXdYpF+bSSfvFOk8Oo0FAjS6nEHcFB/WJLT3gZBn1OjLPEwNJbJnOCi0CNDXfQXlk5NnFlPNvbBOaNT1XQxGLbLLSDhIUJJ3RO6CGbEAeXQHrvQf90+gcrSTnF+eCfmbx/Cyl+eP84llY91LYFUkD7epR1zp2Z4YaXolXqkZMQeOK0V3uQk7cIJA8mOniUrYn2NdSEg==","product":"retouch","activityName":"","capability_extra_v2":{},"pictureId":"26D343B4-9EDB-4CE9-AEB3-319AC9698E96","appversion":"11.8.0","os":"ios"}}](https://cast-mold.com/wp-content/uploads/elementor/thumbs/%E7%83%AD%E5%AE%A4%E5%8E%8B%E9%93%B8-r2uf6rdmdx1nepeikxn9meqgqbzprap4o54utbkq48.jpg "热室压铸")
Hot Chamber Spuitgieten
Koude kamer spuitgieten
Toepassingen van
Aluminium spuitgieten
- Automobiel: motoronderdelen (bijv. cilinderkoppen, transmissiebehuizingen), behuizingen van accu's van elektrische voertuigen en structurele onderdelen
- Consumentenelektronica: koellichamen, behuizingen voor laptops en 5G-communicatieapparaten
- Lucht- en ruimtevaart: lichtgewicht beugels, sensorbehuizingen en UAV-componenten
- Industriële machines: pompbehuizingen, hydraulische kleppen en onderdelen van robotarmen
- Hernieuwbare energie: frames van zonnepanelen, tandwielkastcomponenten van windturbines
Voordelen
Aluminium spuitgieten
- Lichtgewicht: hoge sterkte-gewichtsverhouding (bijv. ADC12-legering met een treksterkte van 230+ MPa).
- Corrosiebestendigheid: natuurlijke oxidelaag zorgt voor duurzaamheid in zware omstandigheden.
- Hoge thermische geleidbaarheid: Ideaal voor warmteafvoer in elektronica en autosystemen.
- Precisie en complexiteit: Toleranties van slechts ±0.1 mm voor complexe geometrieën.
- Duurzaamheid: 100% recyclebaar materiaal met een lager energieverbruik dan staal.
Nadelen van
Aluminium spuitgieten
- Hoge initiële gereedschapskosten: complexe matrijsontwerpen en hogedrukspuitgietmachines vereisen een aanzienlijke initiële investering, waardoor de haalbaarheid van de productie in kleine series wordt beperkt.
- Ontwerpbeperkingen voor dunne wanden: Uitdagingen op het gebied van vloeibaarheid in gesmolten aluminium beperken ontwerpen voor ultradunne wanden (<1 mm), wat in sommige toepassingen van invloed is op de optimalisatie van lichtgewicht materialen.
- Risico's door interne porositeit: snelle afkoeling tijdens het gieten kan microholtes creëren, waardoor de structurele integriteit van componenten met hoge spanning in gevaar kan komen.
- Beperkte prestaties bij hoge temperaturen: Het lagere smeltpunt van aluminium (660 °C) en de lagere thermische geleidbaarheid maken het ongeschikt voor omgevingen met extreme hitte in vergelijking met staal/titaniumlegeringen.
- Vereisten voor oppervlakteafwerking Voor gegoten oppervlakken is vaak een secundaire bewerking/anodisatie nodig om nauwkeurige toleranties of corrosiebestendigheid te bereiken, waarna er productiestappen worden toegevoegd.
Veelgestelde vragen
Spuitgieten is een metaalgietproces waarbij gesmolten metaal onder hoge druk in een herbruikbare stalen mal wordt geperst. De matrijs, bestaande uit twee geharde matrijzen, werkt op dezelfde manier als een spuitgietmatrijs, waardoor grote volumes kleine tot middelgrote onderdelen kunnen worden geproduceerd met een uitstekende oppervlakteafwerking en maatvastheid. Belangrijke stappen zijn het smelten van het metaal (meestal aluminium-, zink- of magnesiumlegeringen), het onder hoge druk in de matrijs injecteren en het afkoelen tot het eindproduct.
Dit proces wordt veel gebruikt in de autoproductie voor lichtgewicht, complexe componenten zoals motorblokken en frameconstructies. Tesla gebruikt bijvoorbeeld 6,000-tons gigacastingmachines voor de voor- en achteronderkant, terwijl AITO M een 9,000-tons pers gebruikt voor de achterdelen.1Voordelen zijn onder meer de kosteneffectiviteit (dankzij herbruikbare matrijzen), snelle productiecycli en een hoge structurele integriteit.
1. Wanddikte
Zorg voor uniformiteit (2.5–4 mm voor aluminiumlegeringen), vermijd dikke secties (> 6 mm) om gasporositeit te voorkomen, gebruik ribben/hoekplaten in plaats van plaatselijke verdikkingen en zorg voor geleidelijke overgangen om spanning te verminderen.
2. Trekhoek
Minimaal 0.25°–1.5° (1°–3° voor diepe holtes of gestructureerde oppervlakken); lijn de trekrichting uit met de matrijsopening om ondersnijdingen te voorkomen.
3. Filets
Binnenradiussen ≥0.5 mm (aanbevolen: 1/2 tot volledige wanddikte) voor een betere sterkte en vulling; afgeronde buitenranden voor eenvoudiger onderhoud aan de mal.
4. Poortsysteem
Plaats schuiven in de buurt van dikke gedeelten voor laminaire stroming om luchtinsluiting te minimaliseren; taps toelopende geleiders en kleine schuiven vereisen een hoge druk, maar zijn gemakkelijker bij te snijden.
5. Ontluchten
Voeg 0.1–0.15 mm diepe ventilatiesleuven toe langs de scheidingslijn; kritische componenten maken gebruik van vacuümondersteunde systemen met dubbele ventilatiesleuven om de porositeit te verminderen.
6. Geometrische vereenvoudiging
Verwijder ondersnijdingen, optimaliseer scheidingslijnen voor minimale complexiteit en pas symmetrie toe om thermische vervorming te verminderen en de stabiliteit van de mal te verbeteren.
De toleranties voor spuitgieten variëren afhankelijk van het proces en de afmetingen van het onderdeel. drukgietende vlakheidstolerantie is doorgaans 0.2 mm voor afmetingen tot 75 mm, met een extra 0.075 mm toegevoegd per 25 mm toename in grootte4Deze waarden weerspiegelen standaard productiepraktijken die geoptimaliseerd zijn voor kosteneffectiviteit. Hogere precisie vereist mogelijk gespecialiseerde processen of extra nabewerking na het gieten. Zo kan oppervlakteruwheid bij hogedrukspuitgieten worden bereikt Ra 1.6–6.3 μm onder optimale omstandigheden1, hoewel maattoleranties primair bepaald blijven door de gietmaat en de materiaalstroomeigenschappen. Ontwerpers zouden nauwere toleranties alleen moeten specificeren waar dat functioneel noodzakelijk is, aangezien het bereiken ervan vaak de productiecomplexiteit verhoogt.
Ons ontwerpteam maakt gebruik van gespecialiseerde software voor productontwikkeling en matrijsstroomanalyse, zodat ontwerpen voldoen aan de productievereisten. Door middel van pre-productiesimulaties optimaliseren we processen om proefdraaien te verminderen en de opbrengst te verhogen.
Wij zijn zeer goed thuis in PPAP-processen en kunnen volledige documentatie voor goedkeuring van productieonderdelen opstellen. Ook begeleiden wij klanten door de beoordelingsprocedures.
Ons ISO 9001:2015-gecertificeerde kwaliteitsmanagementsysteem garandeert volledige procesbewaking van grondstoffen tot eindproducten, inclusief inspectie van het eerste artikel, controles tijdens het proces en de eindinspectie.
Wij implementeren jaarlijkse verbeterplannen en optimaliseren regelmatig processen en efficiëntie aan de hand van feedback van klanten en analyses van productiegegevens.
Gewoon voor jou. flexibele levertijden van 2-10 weken, afgestemd op de ontwerpcomplexiteit en de eisen van de klant. Door parallelle ontwerpbevestiging en modulaire productieoplossingen kunnen standaardprojecten worden opgeleverd in zo snel als 2 weken, met complexe projecten die binnen enkele jaren zijn afgerond Maximaal 10 weken.