ADC12 aluminiumlegering (A383/AC-46100): eigenschappen, samenstelling en gebruiksaanwijzing

Hoewel de A380 vaak de standaard is, universele spuitgietlegering, ADC12 is de beste keuze voor onderdelen met complexe details en dunne wanden. ADC12, gewaardeerd om zijn uitzonderlijke vloeibaarheid en maatvastheid, biedt een uitstekende combinatie van gietbaarheid en mechanische eigenschappen, waardoor het wereldwijd een van de meest gebruikte legeringen is. Het is het voorkeursmateriaal wanneer het volledig vullen van mallen in complexe geometrieën de belangrijkste ontwerpuitdaging is.

Deze technische gids biedt een compleet overzicht van ADC12-aluminium, inclusief de internationale equivalenten, gedetailleerde eigenschapstabellen met ontwerpimplicaties, directe vergelijkingen met andere populaire legeringen en een praktische checklist voor DFM en defectpreventie.

Wat is ADC12? (JIS) en zijn equivalenten

ADC12 is een aanduiding volgens de Japanse industriële normen (JIS). De formulering ervan wordt echter wereldwijd erkend en gespecificeerd onder diverse andere internationale normen. Voor ingenieurs en sourcingmanagers is het begrijpen van deze equivalenten cruciaal om te kunnen navigeren in wereldwijde toeleveringsketens. Het meest voorkomende equivalent is A383 volgens de Noord-Amerikaanse ANSI/AA-normen.

Vergelijkingstabel A383 (ANSI/AA) en AC-46100 (EN).

Met deze ‘cross-standard comparison card’ kunt u ADC12 in kaart brengen met zijn internationale tegenhangers.

Standaard	Aanwijzing	Notes
JIS (Japan)	ADC12	De basislijnaanduiding in dit artikel.
ANSI/AA (VS)	A383.0	Het meest voorkomende equivalent in Noord-Amerika.
NL (Europa)	EN AC-46100	Europese normaanduiding.
ISO	AlSi11Cu2(Fe)	Internationale Organisatie voor Standaardisatie.
UNS	A03830	Uniform nummeringssysteem.

ADC12-legering Chemische samenstelling

De uitstekende gietbaarheid van ADC12 is te danken aan het hoge siliciumgehalte (Si), terwijl het kopergehalte (Cu) de sterkte verhoogt. Dit hogere kopergehalte betekent echter ook dat de corrosiebestendigheid lager is dan die van legeringen zoals A360.

Element	Samenstelling (%)	Ontwerpimplicatie
Silicium (Si)	9.5 - 11.0	Belangrijk element: Biedt uitstekende vloeibaarheid bij het gieten voor het vullen van dunne wanden en complexe structuren.
Koper (Cu)	2.0 - 3.0	Verhoogt de hardheid en mechanische sterkte, maar vermindert de ductiliteit en corrosiebestendigheid.
IJzer (Fe)	≤ 1.3	Gecontroleerd om vastlopen van de matrijs te voorkomen. Lagere niveaus verbeteren de ductiliteit.
Magnesium (Mg)	≤ 0.1	Kleine toevoegingen verbeteren de sterkte.
Mangaan (Mn)	≤ 0.5	Verbetert de kracht en bestrijdt de negatieve effecten van ijzer.
Zink (Zn)	≤ 3.0	-
Nikkel (Ni)	≤ 0.3	-
Aluminium (Al)	Balans	-

Mechanische en fysieke eigenschappen

De volgende tabellen bevatten typische waarden voor ADC12-componenten die onder hoge druk zijn gegoten (HPDC). Ook leggen ze uit wat deze getallen betekenen voor het ontwerp van uw product.

Mechanische eigenschappen

Appartementen	Typische waarde	Wat dit betekent voor uw ontwerp
Ultieme treksterkte (σb​)	310 MPa (45 ksi)	Goede sterkte voor behuizingen en constructiedelen die niet extreem belast worden.
Vloeigrens (σ0.2​)	150 MPa (22 ksi)	Het spanningsniveau waarbij het onderdeel permanent vervormt.
Verlenging (A)	~ 3.5%	Kritisch inzicht: Lage ductiliteit betekent dat het materiaal broos is. Ontwerpkenmerken zoals kliksluitingen of dunne, vrijdragende haken met royale afrondingen voorkomen dat ze onder spanning breken.
Hardheid (Brinell)	~75 HB	Biedt matige slijtage- en indrukweerstand voor typische toepassingen.

Fysieke eigenschappen

Appartementen	Typische waarde	Wat dit betekent voor uw ontwerp
Dichtheid (ρ)	2.74 g / cm³	Een lichtgewicht materiaal, geschikt voor toepassingen waarbij gewicht van belang is.
Thermische geleidbaarheid (λ)	~96 W/m·K	Kritisch inzicht: Matige thermische geleidbaarheid. Zorg bij koellichaamtoepassingen voor voldoende oppervlak door de vinnen en houd bij thermische simulaties zorgvuldig rekening met de wanddikte. Een goede oppervlakteafwerking (bijv. poedercoating) heeft ook invloed op de thermische prestaties.
Uitzettingscoëfficiënt	21.1 µm/m·°C	Belangrijk bij samenstellingen met andere materialen (zoals stalen inzetstukken) om de spanning tijdens temperatuurwisselingen te beheersen.

Wanneer kiest u voor ADC12 of andere legeringen?

Door vooraf de juiste legering te kiezen, voorkomt u kostbare gereedschapswijzigingen en productieproblemen. Gebruik deze handleiding om te bepalen of ADC12 de juiste keuze is.(Beslissingslogica: Als uw grootste uitdaging het vullen van een complexe, dunwandige geometrie is, begin dan met ADC12. Als het onderdeel eenvoudiger is en gebalanceerde eigenschappen nodig heeft, gebruik dan A380. Als corrosiebestendigheid van het grootste belang is, kies dan voor A360.)

vs A380 (Complexe dunwandige vulling vs. algemene standaard)

• Kies ADC12 wanneer: Uw ontwerp heeft wanden dunner dan 1.5 mm, scherpe details of een hoge lengte-dikteverhouding. De superieure vloeibaarheid van de ADC12 zorgt ervoor dat deze onderdelen volledig worden gevormd, waardoor het risico op misruns en koude sluitingen wordt verminderd. Volgens experts in de industrie, zoals Gabrian International, is dit het beste alternatief voor de A380 voor complexe onderdelen.
• Kies A380 wanneer: Uw onderdeel heeft een uniformere en dikkere geometrie. A380 biedt een betere algehele balans tussen mechanische eigenschappen, gietbaarheid en kosten, waardoor het dé werkpaard in de industrie is voor een breed scala aan toepassingen.

vs. A360 (Gietbaarheid vs. Corrosiebestendigheid)

• Kies ADC12 wanneer: Gietbaarheid en complexe details staan ​​voorop. Het onderdeel zal in een gecontroleerde omgeving werken waar corrosie geen grote zorg vormt.
• Kies A360 wanneer: Het onderdeel wordt blootgesteld aan zware omstandigheden (bijv. op zee, buitenshuis) of werkt bij hoge temperaturen. Het zeer lage kopergehalte van A360 zorgt voor een veel betere corrosiebestendigheid, maar het is minder vloeibaar en moeilijker te gieten dan ADC12.

vs. A413 (Algemene vloeibaarheid vs. drukdichtheid)

• Kies ADC12 wanneer: Voor algemene complexe onderdelen, zoals elektronische behuizingen of motorbehuizingen, is een uitstekende vloeibaarheid vereist.
• Kies A413 wanneer: De allerbelangrijkste vereiste is lekdichtheid (drukdichtheid). A413 is een eutectische legering met minimale krimp, waardoor het ideaal is voor hydraulische componenten, klephuizen en drukvaten.

vs. B390 (algemeen gebruik vs. hoge slijtvastheid)

• Kies ADC12 wanneer: Uw toepassing vereist een goede balans tussen gietbaarheid voor complexe vormen, behoorlijke sterkte en kosteneffectiviteit. Standaard slijtvastheid is voldoende.
• Kies B390 wanneer: De allerbelangrijkste eigenschap is extreme slijt- en slijtvastheidB390 is een hypereutectische legering met een zeer hoog siliciumgehalte (~17%), waardoor het ideaal is voor zuigers, cilinders en compressoronderdelen. Dit heeft echter wel als nadeel dat het zeer moeilijk te gieten en te bewerken is.

Vereiste / Scenario	Verkiezen	Waarom
Ingewikkelde / dunne wandkenmerken; betere matrijsvulling	ADC12 (A383/AC-46100)	Gekozen boven A380 wanneer de complexiteit van de kenmerken en de invulling van cruciaal belang zijn.
Universele balans (kosten/sterkte/gietbaarheid)	A380	De brede "standaard" voor veel HPDC-onderdelen wanneer de geometrie minder veeleisend is.
Hogere corrosiebestendigheid / beter gedrag bij verhoogde temperaturen	A360	Verbetert de corrosie-/hogetemperatuurprestaties ten opzichte van A380/ADC12, maar dit gaat wel ten koste van de gietbaarheid.
Strikte drukdichte behuizingen	A413	Bekend om uitstekende drukdichtheid met de juiste gereedschappen en procescontrole.
Zeer hoge slijtvastheid	B390	Hoge hardheid/slijtage; lage ductiliteit: ontwerp zorgvuldig.

Oppervlakte die eindigen op ADC12

De juiste afwerking kan bescherming bieden tegen slijtage, het uiterlijk verbeteren of de thermische prestaties verbeteren.

• Poedercoaten / Schilderen → Aanbevolen pad
  ADC12 is een uitstekende ondergrond voor deze afwerkingen. Een grondige meerfasenbehandeling (reiniging en chroom- of chroomvrije conversielaag) is essentieel voor maximale hechting en langdurige prestaties.
• Anodiseren → Alleen functioneel, niet decoratief
  ADC12 kan worden voorzien van een functionele hardcoat anodisatie (Type III) voor slijtvastheid. Het hoge siliciumgehalte zorgt er echter voor dat de afwerking donkergrijs of gevlekt wordt. Decoratief anodiseren (Type II) wordt afgeraden, omdat het bereiken van een consistente, esthetisch aantrekkelijke uitstraling vrijwel onmogelijk is. Controleer altijd eerst de monsters voordat u met de productie begint.
• Pre-behandeling: Beheer blootstelling aan porositeit en hechting (bijv. stralen, conversiecoatings) in samenhang met uw giet- en bewerkingsroutes.

DFM & Defectpreventie voor ADC12

Goede ontwerppraktijken zijn essentieel om de sterke punten van de ADC12 te benutten en veelvoorkomende gietfouten te voorkomen.

DFM-checklist

• Dunne muren: Ontwerp muren zo uniform mogelijk. Hoewel ADC12 muren tot ~1.0 mm dik kan vullen, is consistentie essentieel.
• Rib-tot-wandverhouding: De ribben moeten 0.5–0.7 keer de dikte hebben van de muur waaraan ze bevestigd zijn, om krimpholtes bij de aansluiting te voorkomen.
• Filets (binnenradii): Gebruik royale fillets van minimaal 0.5–1.0 mm (of 0.5x de wanddikte) om de metaalstroom te verbeteren en spanningsconcentraties te verminderen die tot scheuren door hitte kunnen leiden.
• Diepgangshoeken: Pas minimaal 1° trek toe op alle oppervlakken parallel aan de openingsrichting van de matrijs; 2° is veiliger en verbetert de uitworp van het onderdeel.

Proces- en defectbestrijdingsmaatregelen

• Afsluiten, ontluchten en overlopen: Deze moeten zorgvuldig worden ontworpen (vaak met Moldflow-simulatie) om een ​​soepele, snelle vulling te garanderen, terwijl ingesloten lucht kan ontsnappen en gasporositeit wordt voorkomen.
• Vacuüm HPDC: Bij kritische onderdelen kan door middel van vacuüm de lucht uit de matrijsholte te verwijderen vóór injectie, de porositeit aanzienlijk worden verminderd en de mechanische eigenschappen worden verbeterd.
• Het thermisch beheer: Een nauwkeurige regeling van de matrijstemperatuur is van cruciaal belang om voortijdige stolling (koude sluiting) te voorkomen en thermische spanning die warm scheuren veroorzaakt, te verminderen.

Veelvoorkomende defecten en hun oplossingen

• Misruns / Cold Shuts: Onvolledige vulling van de mal.
• Oplossing: Verbeter de vloeibaarheid door procesparameters aan te passen (metaal-/matrijstemperatuur, injectiesnelheid); controleer DFM voor dunne secties en stroompaden.
• Gasporositeit: Ingesloten lucht- of gasbellen.
• Oplossing: Optimaliseer ventilatieopeningen en overlopen; gebruik vacuüm-HPDC; zorg voor een schone, droge ingot.
• Heet scheuren: Scheuren die ontstaan ​​als het onderdeel afkoelt.
• Oplossing: Voeg royale filets toe in DFM; optimaliseer de matrijskoeling om een ​​gelijkmatige stolling te garanderen.

Toepassingen en casusnotities

ADC12 wordt in de industrie gebruikt voor onderdelen die complexe vormen en goede stabiliteit vereisen.

• Telecommunicatiebehuizingen: De uitstekende vloeibaarheid maakt het gieten van dunne, complexe vinnen mogelijk voor warmteafvoer, terwijl de stabiliteit essentieel is voor het behalen van IP-classificaties voor water- en stofdichtheid. Bij het ontwerp moet rekening worden gehouden met het CNC-tappen van gaten voor schroefdraadinzetstukken.
• Auto-onderdelen: Wordt gebruikt voor motoronderdelen, transmissiebehuizingen en sensorbehuizingen met een complexe geometrie, die niet onderhevig zijn aan de hoogste structurele belastingen.
• Behuizingen voor elektrisch gereedschap: De ADC12 kan de complexe, ergonomische vormen van boor- en zaagbehuizingen vormen, die lichtgewicht maar toch duurzaam genoeg moeten zijn om schokken op de werkvloer te weerstaan. Het ontwerp moet verstevigingsribben en massieve nokken voor bevestigingspunten bevatten.

Ontvang een onderdeelbeoordeling

Ontvang een gratis onderdeelbeoordeling – precisie van ontwerp tot levering

Dien uw 3D-model, prestatiedoelen en productievolume in. Onze engineers vergelijken de ADC12, A380, A360 en A413 en stellen een uitgebreid rapport op met een matrijsstroomanalyse en aanbevelingen om defecten te voorkomen, inclusief een downloadbare DFM-checklist om uw ontwerp te optimaliseren.