Kemasan Permukaan
Kami tawarkan
Perkhidmatan kemasan permukaan yang unggul – berkualiti mampu meningkatkan estetika dan fungsi bahagian anda dengan ketara, tanpa mengira proses pembuatan yang diterima pakai. Kami berdedikasi untuk menyampaikan perkhidmatan kemasan logam, komposit dan plastik berkaliber tinggi, dengan itu memudahkan anda untuk merealisasikan prototaip atau bahagian yang anda bayangkan.
Pematuhan ROHS & REACH
QMS Diperakui ISO 9001:2015
10+ Proses Rawatan Permukaan Tersedia
Pengesahan Berbilang Untuk Memastikan Kualiti
Penyelesaian Lengkap Anda Untuk Tuangan Die Aluminium di China
Di CASTMOLD, kami menyampaikan penyelesaian pembuatan menyeluruh dan menyeluruh di bawah satu bumbung.
Selepas mengendalikan semua fasa tuangan die dan pemesinan ketepatan, kami berusaha lebih keras dengan menawarkan perkhidmatan kemasan permukaan pakar. Komitmen kami dilanjutkan sehingga projek anda mencapai penyiapan yang sempurna.
Pasukan kami menyediakan kedua-dua kepakaran teknikal dan bimbingan perundingan untuk membantu anda memilih:
- Rawatan permukaan yang optimum untuk aplikasi anda
- Prosedur kawalan kualiti yang paling berkesan
Daripada salutan berfungsi dan pelindung kepada kemasan hiasan, kami memperkasakan anda untuk menyesuaikan setiap perincian kepada kesempurnaan. Sama ada keutamaan anda ialah ketahanan, estetika atau prestasi, kami melengkapkan anda dengan keupayaan penyesuaian lengkap untuk hasil yang cemerlang.
Mengapa Kemasan Permukaan adalah
Diperlukan untuk Tuangan Die Aluminium?
Rawatan permukaan komponen die-cast aluminium adalah penting untuk menangani kecacatan mikro yang wujud (cth, liang, pengecutan) daripada proses tuangan dan meningkatkan prestasi berfungsi. Faedah utama termasuk:
-
Pengedap Kecacatan Rawatan (cth, pempasifan, letupan tembakan) mengelak keporositi bawah permukaan (lapisan tumpat 0.1-0.3mm) untuk mengelakkan permulaan pengoksidaan.
-
Rintangan kakisan Anodisasi atau penyaduran membentuk filem oksida padat (cth, Al₂O₃), meningkatkan rintangan semburan garam sebanyak 2-5x untuk persekitaran yang keras.
-
Pengoptimuman Lekatan Salutan Pengaktifan permukaan (cth, fosfat, letupan) meningkatkan kekasaran dan kereaktifan kimia, meningkatkan lekatan salutan sebanyak 30%-50%.
-
Prestasi Kejuruteraan Penganodan keras mencapai kekerasan >600HV; pengoksidaan arka mikro mencipta salutan seramik untuk rintangan haus/elektrik.
CASTMOLD – Tuangan Die Ketepatan
& Penyelesaian Kemasan Permukaan
Dengan teknik kemasan lanjutan, kami mengoptimumkan rintangan kakisan, perlindungan haus dan kualiti kosmetik tuangan aluminium untuk memenuhi spesifikasi anda.
-
Penyelesaian Kemasan Permukaan Komprehensif CASTMold menawarkan pelbagai pilihan kemasan, termasuk Pembersihan dalaman dan Letupan Tembakan, serta perkongsian khusus untuk Pengecatan Cecair, Salutan Serbuk, Salutan Penukaran Kromat, Anodizing, Penyaduran Nikel Tanpa Elektro, Saringan Sutera, Pencetakan Pad dan Ukiran Laser.
-
Kawalan Kualiti yang Ketat Daripada pemeriksaan bahan mentah hingga ujian produk akhir, kami menguatkuasakan pemeriksaan kualiti yang ketat di makmal termaju kami untuk memastikan ketepatan dan kebolehpercayaan.
-
Pematuhan ROHS & REACH Dijamin Semua bahagian die-cast yang dirawat permukaan kami memenuhi piawaian alam sekitar ROHS & REACH, memastikan keselamatan dan pematuhan peraturan untuk aplikasi anda.
Anodizing-Rawatan Permukaan Berprestasi Tinggi
Anodizing ialah proses elektrokimia yang menukar permukaan aluminium menjadi lapisan aluminium oksida yang tahan karat dan tahan kakisan. Dengan merendam bahagian dalam larutan elektrolitik dan menggunakan arus elektrik, kami mencipta salutan bersepadu sepenuhnya yang mengikat secara molekul dengan substrat—tidak seperti cat, yang boleh mengelupas atau mengelupas. Hasilnya ialah kemasan yang keras dan tahan haus yang meningkatkan prestasi dan umur panjang.
-
Rintangan Kakisan yang Dipertingkatkan Membentuk lapisan aluminium oksida padat (Al₂O₃) yang menahan kakisan daripada asid, alkali dan semburan garam.
-
Peningkatan Rintangan Pakai Kekerasan permukaan mencapai 300-600HV, memanjangkan jangka hayat komponen.
-
Estetika Boleh Disesuaikan Pewarna elektrolitik membolehkan warna yang pelbagai dan kemasan berkilat.
-
Keserasian Mesra Alam Proses ini bebas daripada pencemaran logam berat dan serasi dengan proses salutan atau ikatan berikutnya.
Salutan Serbuk – Proses Semburan Elektrostatik
Serbuk kering (polimer termoplastik atau termoset) digunakan secara elektrostatik pada logam yang dibumikan, menghilangkan pelarut untuk salutan yang lebih tebal dan lebih keras. Serbuk bercas positif melekat pada bahagian bercas negatif, kemudian menyembuhkan pada ~200°C—termoset silang silang untuk kekuatan, termoplastik cair menjadi kemasan pepejal.
-
Sifar pelepasan pelarut & mesra alam Proses bebas VOC mematuhi piawaian EU RoHS, mengurangkan bahaya pekerjaan dan pencemaran alam sekitar.
-
Salutan lebih tebal tanpa kendur/menitis Mencapai ketebalan 80-120μm dalam satu langkah melalui lekatan elektrostatik, menghapuskan kerja semula dan mempercepatkan pengeluaran.
-
Kekerasan tinggi (150-350HV) & rintangan kakisan Kekerasan 150-350HV dan rintangan semburan garam 48+ jam (ASTM B117) memastikan kebolehpercayaan jangka panjang.
-
Gamut warna lebar & kemasan boleh disesuaikan 200+ warna RAL, pilihan berkilat/tekstur (cth, logam, berkedut) memenuhi spesifikasi reka bentuk yang pelbagai.
Penyaduran Nikel Tanpa Elektro – Proses Pemendapan Automangkin
Penyaduran nikel tanpa elektro (ENP atau NiP) ialah proses kimia yang mendepositkan aloi nikel-fosforus pada permukaan logam tanpa menggunakan elektrik. Tidak seperti penyaduran elektrik, ENP bergantung pada tindak balas kimia autokatalitik, menghasilkan ketebalan salutan yang seragam—walaupun pada geometri kompleks—kerana ketiadaan variasi medan elektrik. Kaedah ini menawarkan rintangan haus dan kakisan yang unggul, walaupun ia memerlukan masa pemprosesan yang lebih lama.
-
Ketebalan Salutan Seragam Tiada pergantungan pada arus elektrik membolehkan pemendapan aloi nikel-fosforus seragam, walaupun pada geometri kompleks
-
Tiada Keperluan Elektrik Tindak balas kimia semata-mata (bukan elektrolitik) menghapuskan gangguan medan elektrik, memastikan pemendapan yang konsisten
-
Komposisi Aloi Boleh Disesuaikan Sifat boleh laras (cth, kecerahan, kemagnetan, rintangan kakisan) melalui kandungan fosforus terkawal (cth, 5-9% fosforus sederhana)
-
Ketahanan Haus dan Kakisan Salutan fosforus sederhana menawarkan rintangan kakisan sederhana, manakala peningkatan ketebalan (cth, ≥0.0002") meningkatkan rintangan haus dan ketahanan
E-Coating - Salutan Berkualiti Tinggi
E-coating ialah proses kemasan permukaan di mana substrat konduktif pra-rawatan direndam dalam mandi berasaskan air yang mengandungi epoksi atau cat. Di bawah medan elektrik yang digunakan, zarah resin kationik memendap secara seragam ke substrat melalui penghijrahan elektroforetik, membentuk filem yang padat dan konsisten. Kaedah ini memberikan rintangan kakisan yang luar biasa (sesuai untuk persekitaran yang terdedah kepada lembapan), liputan penuh geometri kompleks (cth, rongga ketat), dan lekatan unggul dengan ketahanan terhadap semburan garam dan asid.
-
Mesra Alam Tinggi E-salutan menggunakan salutan berasaskan air dengan pelepasan VOC yang minimum, selaras dengan piawaian pengeluaran mesra alam.
-
Perlindungan Pakaian Seragam Unggul Pemendapan dipacu elektrik memastikan liputan sekata pada geometri kompleks (cth, rongga, tepi) tanpa bintik buta.
-
Rintangan Kakisan yang Dipertingkatkan Lapisan organik padat mengasingkan substrat logam daripada unsur menghakis (cth, lembapan, semburan garam) untuk perlindungan jangka panjang.
-
Keserasian dengan Pengeluaran Automatik Sesuai untuk talian automatik volum tinggi dengan pemprosesan pantas, kos rendah dan output kualiti yang konsisten.
Proses Pasif
Pasif ialah proses kimia bukan elektrolitik yang membentuk lapisan oksida padat pada permukaan aloi aluminium, meningkatkan rintangan kakisan dan rintangan pengoksidaan sambil mengekalkan rupa asal dan kestabilan dimensi. Proses ini termasuk nyahgris, pengaktifan, pempasifan, dan langkah-langkah selepas rawatan, sesuai untuk geometri kompleks
-
Mesra Alam & Penggunaan Rendah Menggunakan penyelesaian bebas kromium atau toksik rendah, meminimumkan kesan air sisa dan mematuhi RoHS.
-
Kecekapan Tinggi & Kos-Efektif Beroperasi pada suhu ambien (20-40℃) dengan masa kitaran pendek (3-10 minit), memerlukan peralatan dan tenaga minimum, sesuai untuk pengeluaran besar-besaran
-
Liputan Seragam Reaksi mengehadkan diri memastikan pertumbuhan filem yang konsisten pada geometri kompleks, termasuk rongga dalaman.
-
Keserasian Luas Serasi dengan pelbagai aloi (cth, ADC12, A380); lapisan pasif (50-200mg/m²) menyediakan asas yang ideal untuk salutan seterusnya seperti lukisan atau elektroforesis
Proses Penyaduran Elektronik
Penyaduran elektro mendapan salutan logam (cth, nikel, kromium) pada permukaan tuangan aluminium melalui elektrolisis, meningkatkan rintangan kakisan, kekonduksian dan estetika, dengan pra-rawatan (cth, rendaman zink) untuk meningkatkan lekatan
-
Kebolehsuaian Proses Pra-rawatan khas (perendaman zink/nikel tanpa elektrik) mengatasi kereaktifan aluminium untuk lekatan salutan yang boleh dipercayai
-
Multi-Fungsian Pilihan logam serba boleh (tembaga, perak, emas) membolehkan sifat yang disesuaikan seperti kekonduksian atau pelindung EMI
-
Estetika yang dipertingkatkan Kemasan cermin, matte atau antik memenuhi permintaan estetik premium dalam kemewahan dan elektronik
-
Penyelesaian Mesra Alam Proses bebas sianida meminimumkan sisa toksik, selaras dengan piawaian RoHS dan alam sekitar
Kepakaran Terbukti dalam Kemasan Permukaan Die Casting
Dengan 1,000 + bahagian tuangan die ketepatan dirawat dan dihantar ke 500 + pelanggan di seluruh dunia, CASTMOLD telah mewujudkan dirinya sebagai rakan kongsi yang dipercayai untuk penyelesaian permukaan berkualiti tinggi.
Pengalaman Kami Termasuk:
✔ Aplikasi Industri Pelbagai – Komponen automotif, aeroangkasa, elektronik dan industri
✔ Teknik Kemasan Lanjutan – Anodizing, salutan serbuk, penyaduran, penggilap dan banyak lagi
✔ Pelanggan Global – Melayan pengilang di seluruh Amerika Utara, Eropah dan Asia
Kami memastikan ketahanan, estetika dan pematuhan dengan piawaian industri—rakan kongsi dengan kami untuk rawatan permukaan berprestasi tinggi yang boleh dipercayai.
Soalan Lazim
Tuangan mati ialah proses tuangan logam di mana logam cair dipaksa di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga acuan keluli yang boleh digunakan semula6. Acuan, terdiri daripada dua acuan yang dikeraskan, beroperasi sama seperti acuan suntikan, membolehkan pengeluaran bahagian bersaiz kecil hingga sederhana volum tinggi dengan kemasan permukaan yang sangat baik dan konsistensi dimensi.6. Langkah utama termasuk mencairkan logam (biasanya aloi aluminium, zink atau magnesium64), menyuntikkannya ke dalam acuan di bawah tekanan tinggi, dan menyejukkan untuk membentuk bahagian akhir6.
Proses ini digunakan secara meluas dalam pembuatan automotif untuk komponen yang ringan dan kompleks seperti blok enjin dan rangka struktur41. Sebagai contoh, Tesla menggunakan mesin gigacasting 6,000 tan untuk bahagian bawah badan depan dan belakang1, manakala AITO M9 menggunakan penekan 9,000 tan untuk bahagian belakang1. Kelebihan termasuk keberkesanan kos (disebabkan oleh acuan boleh guna semula), kitaran pengeluaran yang cepat, dan integriti struktur yang tinggi46.
1. Ketebalan Dinding
Kekalkan keseragaman (2.5–4 mm untuk aloi aluminium), elakkan bahagian tebal (>6 mm) untuk mengelakkan keliangan gas; gunakan tulang rusuk/gusset dan bukannya penebalan setempat, dan pastikan peralihan beransur-ansur untuk mengurangkan tekanan.
2. Draf Sudut
Minimum 0.25°–1.5° (1°–3° untuk rongga dalam atau permukaan bertekstur); selaraskan arah draf dengan bukaan acuan untuk mengelakkan potongan terkurang.
3. Fillet
Jejari dalaman ≥0.5 mm (disyorkan: 1/2 hingga ketebalan dinding penuh) untuk meningkatkan kekuatan dan isian; tepi luaran bulat untuk penyelenggaraan acuan yang lebih mudah.
4. Sistem Gating
Letakkan pintu pagar berhampiran bahagian tebal untuk aliran laminar untuk meminimumkan terperangkap udara; pelari tirus dan pintu pagar kecil memerlukan tekanan tinggi tetapi memudahkan pemangkasan.
5. Pengudaraan
Tambah slot bolong dalam 0.1–0.15 mm di sepanjang garis perpisahan; komponen kritikal menggunakan sistem bantuan vakum dengan bolong dua untuk mengurangkan keliangan.
6. Penyederhanaan Geometri
Hapuskan undercut, optimumkan garis perpisahan untuk kerumitan yang minimum, dan pakai simetri untuk mengurangkan herotan haba dan meningkatkan kestabilan acuan.
Toleransi untuk tuangan die berbeza-beza bergantung pada proses dan dimensi bahagian. Untuk tekanan diecasting, toleransi kerataan biasanya 0.2 mm untuk dimensi sehingga 75 mm, dengan tambahan 0.075 mm ditambah setiap peningkatan 25 mm dalam saiz4. Nilai ini mencerminkan amalan pengeluaran standard yang dioptimumkan untuk keberkesanan kos. Ketepatan yang lebih tinggi mungkin memerlukan proses khusus atau pemesinan pasca penuangan tambahan. Sebagai contoh, kekasaran permukaan dalam tuangan die tekanan tinggi boleh dicapai Ra 1.6–6.3 μm dalam keadaan optimum1, walaupun toleransi dimensi kekal dikawal terutamanya oleh saiz tuangan dan ciri aliran bahan. Pereka bentuk harus menyatakan toleransi yang lebih ketat hanya jika perlu dari segi fungsi, kerana mencapainya sering meningkatkan kerumitan pengeluaran.
Pasukan reka bentuk kami menggunakan perisian khusus untuk pembangunan produk dan analisis aliran acuan, memastikan reka bentuk memenuhi keperluan pengeluaran. Melalui simulasi pra-pengeluaran, kami mengoptimumkan proses untuk mengurangkan larian percubaan dan meningkatkan hasil.
Kami mahir dalam proses PPAP dan boleh menyediakan dokumentasi Kelulusan Bahagian Pengeluaran yang lengkap, membimbing pelanggan melalui prosedur semakan.
Sistem pengurusan kualiti yang diperakui ISO 9001:2015 kami memastikan pemantauan proses penuh daripada bahan mentah kepada produk siap, termasuk pemeriksaan artikel pertama, pemeriksaan dalam proses dan pemeriksaan akhir.
Kami melaksanakan rancangan penambahbaikan tahunan, sentiasa mengoptimumkan proses dan kecekapan melalui maklum balas pelanggan dan analisis data pengeluaran.
Kami menawarkan masa utama yang fleksibel 2-10 minggu, disesuaikan dengan kerumitan reka bentuk dan keperluan pelanggan. Melalui pengesahan reka bentuk selari dan penyelesaian pembuatan modular, projek standard boleh dihantar sepantas 2 minggu, dengan projek yang kompleks disiapkan dalam masa 10 minggu maksimum.