신속한 프로토타이핑 및 주문형 제조
스마트 가전 산업
최첨단 트렌드가 빠르게 변화하는 시장에서 저희 팀은 고객의 전자 제품이 업계를 선도할 수 있도록 신속하고 정밀한 다이캐스팅 솔루션을 제공합니다.
ISO 9001 : 2015 인증
즉시 가격 책정 및 DFM
마감, 접합 및 조립 서비스를 제공합니다.
업계 전문가가 제공하는 설계 및 제조 지침
캐스트몰드 정밀 자동차
다이캐스팅 솔루션
CastMold는 통신 분야에 특화된 고품질 알루미늄 다이캐스팅 부품을 제공합니다. 당사 제품은 까다로운 환경에서도 뛰어난 내구성과 성능을 보장하는 엄격한 산업 표준을 충족합니다. 통신 장비 하우징, 안테나 부품 및 네트워크 장비용으로 설계된 이 정밀 주조 솔루션은 핵심 통신 시스템을 안정적으로 보호합니다.
제조 공정은 통신 장비와의 완벽한 통합을 위해 일관된 품질과 치수 정확도를 보장합니다. 당사의 부품은 통신 설비에서 흔히 발생하는 온도 변화, 습도 노출 및 기계적 스트레스 조건에서도 안정적인 성능을 유지합니다.
부식 저항
- 알루미늄의 천연 산화층은 환경적 열화로부터 장기간 보호해 줍니다.
경량 강도
- 높은 강도 대비 무게 비율 덕분에 내구성이 뛰어나면서도 휴대가 간편한 통신 장비 설계가 가능합니다.
EMI 차폐
- 민감한 통신 전자 장비를 위한 효과적인 전자기 간섭 보호 기능.
정밀 제조
- 엄격한 공차는 복잡한 통신 장비 조립품의 정확한 장착과 기능을 보장합니다.
환경적 내구성
- 자외선 노출, 습기 및 극한 온도 변화를 포함한 실외 환경을 견뎌냅니다.
CastMold는 시제품 제작부터 양산까지 모든 서비스를 제공합니다.
당사의 다이캐스팅 역량
캐스트몰드는 고객 맞춤형 고정밀 다이캐스팅 솔루션 전문 기업입니다. 최첨단 냉간 및 열간 챔버 다이캐스팅 기술을 활용하여 탁월한 치수 정확도와 표면 마감을 갖춘 대량 생산을 제공합니다. 알루미늄 및 아연 합금 분야에 대한 전문성을 바탕으로 경량화와 내구성을 모두 갖춘, 성능에 최적화된 부품을 생산합니다.
자동화 시스템과 실시간 품질 모니터링 시스템을 갖추고 있어 엄격한 공차(±0.05mm)를 유지하면서 빠른 생산 주기를 실현합니다. 시제품 제작부터 대량 생산까지, 금형 설계, 후가공(CNC 가공, 도금, 코팅), 정밀 검사(X선, CMM)를 포함한 종합 서비스를 제공하여 항공우주, 통신 및 산업 표준을 충족합니다.
응용 분야
정밀 조명 부품
맞춤형 조명 하우징부터 고성능 광학 및 열 관리 시스템에 이르기까지, CastMold Lighting은 현대 조명 솔루션의 요구 사항을 충족하는 정밀 알루미늄 다이캐스팅 부품을 제공합니다. 전문 다이캐스팅 제조업체로서 당사는 다음과 같은 맞춤형 솔루션을 제공합니다.
LED 방열판 및 하우징
옥외 조명기구 케이스(IP66/IP68 등급)
광학 반사경 어셈블리
건축용 장착 브래킷
스마트 조명 센서 케이스
장식용 조명 프레임
방수형 접합 상자
자주 묻는 질문
다이캐스팅은 용융 금속을 고압으로 재사용 가능한 강철 금형 캐비티에 주입하는 금속 주조 공정입니다 . 6 두 개의 경화된 다이로 구성된 금형은 사출 금형과 유사하게 작동하여 우수한 표면 마감과 치수 균일성을 갖춘 소형에서 중형 크기의 부품을 대량 생산할 수 있습니다 . 6 주요 단계에는 금속(일반적으로 알루미늄, 아연 또는 마그네슘 합금 6 4 )을 녹이고, 고압으로 다이에 주입하고, 냉각하여 최종 부품을 성형하는 과정 이 포함됩니다 . 6
이 공정은 엔진 블록 및 구조 프레임과 같은 경량의 복잡한 부품을 생산하는 자동차 제조에 널리 사용됩니다 . 4 1 예를 들어, 테슬라는 전면 및 후면 차체 하부 부품에 6,000톤급 기가캐스팅 기계를 사용하고 있으며 , AITO M9는 후면부에 9,000톤급 프레스를 사용합니다 . 1 장점으로는 비용 효율성(재사용 가능한 금형으로 인한), 빠른 생산 주기 및 높은 구조적 강도가 있습니다 . 4 6
1. 벽 두께
균일한 두께(알루미늄 합금의 경우 2.5~4mm)를 유지하고, 가스 기공 발생을 방지하기 위해 두꺼운 부분(>6mm)은 피하십시오. 국부적인 두께 증가 대신 보강재/거셋을 사용하고, 응력 감소를 위해 점진적인 전환을 보장하십시오.
2. 드래프트 각도
최소 0.25°~1.5°(깊은 공동 또는 질감이 있는 표면의 경우 1°~3°); 언더컷을 방지하기 위해 드래프트 방향을 금형 개구부와 일치시키십시오.
3. 필레
내부 곡률 반경은 0.5mm 이상(권장: 벽 두께의 1/2~전체)으로 강도와 충진성을 향상시키고, 외부 모서리는 둥글게 처리하여 금형 유지 관리가 용이하도록 합니다.
4. 게이팅 시스템
공기 혼입을 최소화하기 위해 층류를 형성하려면 두꺼운 부분 근처에 게이트를 설치하십시오. 테이퍼형 러너와 작은 게이트는 높은 압력을 필요로 하지만 트리밍 작업을 단순화합니다.
5. 환기
분할선을 따라 0.1~0.15mm 깊이의 통풍 슬롯을 추가하십시오. 중요 부품에는 기공률을 줄이기 위해 이중 통풍구가 있는 진공 보조 시스템을 사용하십시오.
6. 기하학적 단순화
언더컷을 제거하고, 최소한의 복잡성을 위해 분할선을 최적화하며, 대칭 구조를 채택하여 열 변형을 줄이고 금형 안정성을 향상시킵니다.
다이캐스팅의 공차는 공정 및 부품 치수에 따라 다릅니다. 압력 다이캐스팅 의 경우 , 평탄도 공차는 일반적으로 최대 75mm 치수까지 0.2mm 이며 , 크기가 25mm 증가할 때마다 0.075mm씩 추가됩니다 .4 이러한 값은 비용 효율성을 최적화한 표준 생산 방식을 반영합니다. 더 높은 정밀도를 위해서는 특수 공정이나 추가적인 후가공이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 고압 다이캐스팅에서 표면 조도는 최적 조건에서 Ra 1.6~6.3μm까지 달성할 수 있지만, 치수 공차는 주로 주조 크기와 재료 유동 특성에 의해 결정됩니다 .1 설계자는 기능적으로 필요한 경우에만 더 엄격한 공차를 지정해야 하며, 엄격한 공차를 달성하려면 생산 복잡성이 증가하는 경우가 많습니다.
저희 디자인 팀은 제품 개발 및 금형 유동 해석을 위해 특수 소프트웨어를 활용하여 설계가 생산 요구 사항을 충족하도록 합니다. 사전 생산 시뮬레이션을 통해 공정을 최적화하여 시험 생산 횟수를 줄이고 생산량을 향상시킵니다.
저희는 PPAP 프로세스에 정통하며, 완벽한 생산 부품 승인 문서를 준비하고 고객이 검토 절차를 진행하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
당사의 ISO 9001:2015 인증 품질 관리 시스템은 원자재부터 완제품까지 전 공정을 모니터링하며, 여기에는 초도품 검사, 공정 중 검사 및 최종 검사가 포함됩니다.
우리는 매년 개선 계획을 시행하고, 고객 피드백과 생산 데이터 분석을 통해 프로세스와 효율성을 정기적으로 최적화합니다.
당사는 설계 복잡성과 고객 요구사항에 맞춰 2~10주의 유연한 납기를 제공합니다 . 병렬 설계 확인 및 모듈식 제조 솔루션을 통해 표준 프로젝트는 최단 2주 만 에 , 복잡한 프로젝트는 최대 10주 이내에 완료할 수 있습니다.