표면 마감
우리는 제공한다
최고 품질의 표면 처리 서비스는 제조 공정에 관계없이 부품의 미관과 기능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 당사는 고품질 금속, 복합재 및 플라스틱 표면 처리 서비스를 제공하여 고객이 구상한 시제품이나 부품을 실현할 수 있도록 지원합니다.
ROHS 및 REACH 준수
ISO 9001:2015 인증 품질경영시스템
10가지 이상의 표면 처리 공정 이용 가능
품질을 보장하기 위한 다중 검증
중국에서 알루미늄 다이캐스팅에 대한 완벽한 솔루션을 제공합니다.
CASTMOLD는 포괄적인 엔드투엔드 제조 솔루션을 한 곳에서 제공합니다.
당사는 다이캐스팅 및 정밀 가공의 모든 단계를 거친 후, 전문적인 표면 마감 서비스를 제공하여 고객 만족을 최우선으로 생각합니다. 프로젝트가 완벽하게 완료될 때까지 최선을 다하겠습니다.
저희 팀은 기술적 전문 지식과 컨설팅 지침을 모두 제공하여 고객님의 선택을 도와드립니다.
- 용도에 맞는 최적의 표면 처리
- 가장 효과적인 품질 관리 절차
기능성 및 보호 코팅부터 장식 마감까지, 모든 디테일을 완벽하게 맞춤 제작할 수 있도록 지원합니다. 내구성, 미관, 성능 중 무엇을 우선시하든, 탁월한 결과를 위한 완벽한 맞춤 제작 기능을 제공합니다.
표면 마감이 중요한 이유
알루미늄 다이캐스팅에 필요하신가요?
알루미늄 다이캐스팅 부품의 표면 처리는 주조 공정에서 발생하는 미세 결함(예: 기공, 수축)을 해결하고 기능적 성능을 향상시키는 데 필수적입니다. 주요 이점은 다음과 같습니다.
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결함 밀봉 처리(예: 부동태화, 쇼트 블라스팅)는 산화 시작을 방지하기 위해 표면 아래의 미세 기공(0.1~0.3mm의 조밀한 층)을 밀봉합니다.
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부식 저항 양극 산화 또는 도금은 조밀한 산화막(예: Al₂O₃)을 형성하여 가혹한 환경에서 염수 분무 저항성을 2~5배 향상시킵니다.
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코팅 접착력 최적화 표면 활성화(예: 인산염 처리, 샌드블라스팅)는 표면 거칠기와 화학적 반응성을 높여 코팅 접착력을 30~50% 향상시킵니다.
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설계된 성능 경질 양극 산화 처리로 600HV 이상의 경도를 얻을 수 있으며, 미세 아크 산화 처리로 내마모성 및 전기 저항성을 위한 세라믹 코팅을 형성합니다.
캐스트몰드 – 정밀 다이캐스팅
& 표면 마감 솔루션
당사는 첨단 후가공 기술을 통해 고객의 사양에 맞춰 알루미늄 다이캐스팅의 내식성, 내마모성 및 외관 품질을 최적화합니다.
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종합적인 표면 마감 솔루션 CASTMold는 자체 세척 및 쇼트 블라스팅을 비롯한 다양한 마감 옵션을 제공하며, 액체 도장, 분체 도장, 크로메이트 변환 코팅, 아노다이징, 무전해 니켈 도금, 실크스크린 인쇄, 패드 인쇄 및 레이저 조각과 같은 전문적인 파트너십도 보유하고 있습니다.
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엄격한 품질 관리 원자재 검사부터 최종 제품 테스트에 이르기까지, 당사는 최첨단 실험실에서 엄격한 품질 검사를 시행하여 정확성과 신뢰성을 보장합니다.
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ROHS 및 REACH 규정 준수 보장 당사의 모든 표면 처리된 다이캐스팅 부품은 ROHS 및 REACH 환경 기준을 충족하여 고객 애플리케이션의 안전과 규정 준수를 보장합니다.
양극 산화 처리 - 고성능 표면 처리
아노다이징은 알루미늄 표면을 내구성이 뛰어나고 부식에 강한 산화알루미늄 층으로 변환하는 전기화학적 공정입니다. 부품을 전해 용액에 담그고 전류를 가하면, 페인트와 달리 기판과 분자적으로 결합하는 완벽한 코팅이 형성됩니다. 페인트는 벗겨지거나 갈라질 수 있습니다. 그 결과, 단단하고 내마모성이 뛰어난 마감 처리가 되어 성능과 수명을 모두 향상시킵니다.
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향상된 내식성 산, 알칼리 및 염수 분무에 의한 부식을 방지하는 조밀한 산화알루미늄(Al₂O₃) 층을 형성합니다.
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내마모성 증가 표면 경도가 300~600HV에 달하여 부품 수명이 연장됩니다.
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맞춤형 미학 전해 착색을 통해 다양한 색상과 광택 마감을 구현할 수 있습니다.
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친환경 호환성 이 공정은 중금속 오염이 없으며 후속 코팅 또는 접착 공정과 호환됩니다.
분체 도장 - 정전기 분무 공정
건조 분말(열가소성 또는 열경화성 고분자)을 접지된 금속 표면에 정전기적으로 도포하여 용매를 사용하지 않고 더 두껍고 견고한 코팅을 구현합니다. 양전하를 띤 분말은 음전하를 띤 부분에 부착된 후 약 200°C에서 경화됩니다. 열경화성 고분자는 가교 반응을 통해 강도를 높이고, 열가소성 고분자는 녹아서 단단한 마감재가 됩니다.
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용매 배출 제로 및 친환경적 VOC(휘발성 유기화합물)가 없는 공정은 EU RoHS 기준을 준수하여 작업상의 위험과 환경 오염을 줄입니다.
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흘러내림이나 처짐 없이 더 두꺼운 코팅 정전기 접착을 통해 한 번의 공정으로 80~120μm 두께를 구현하여 재작업을 없애고 생산 속도를 높입니다.
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높은 경도(150-350HV) 및 내식성 150~350HV 경도와 48시간 이상의 염수 분무 저항성(ASTM B117)은 장기적인 신뢰성을 보장합니다.
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넓은 색 영역 및 맞춤형 마감 200가지 이상의 RAL 색상과 광택/질감 옵션(예: 금속성, 주름)으로 다양한 디자인 사양을 충족합니다.
무전해 니켈 도금 - 자가촉매 증착 공정
무전해 니켈 도금(ENP 또는 NiP)은 전기를 사용하지 않고 금속 표면에 니켈-인 합금을 증착하는 화학 공정입니다. 전기 도금과 달리 무전해 니켈 도금은 자체 촉매 화학 반응을 이용하므로 전기장 변화가 없어 복잡한 형상에도 균일한 도금 두께를 얻을 수 있습니다. 이 방법은 내마모성 및 내식성이 뛰어나지만, 처리 시간이 더 오래 걸립니다.
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균일한 코팅 두께 전류에 의존하지 않으므로 복잡한 형상에도 균일한 니켈-인 합금 증착이 가능합니다.
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전기 설비 불필요 순수한 화학 반응(비전해 반응)은 전기장 간섭을 제거하여 균일한 증착을 보장합니다.
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맞춤형 합금 조성 인 함량 조절(예: 5~9%의 중간 인 함량)을 통해 특성(예: 밝기, 자성, 내식성)을 조절할 수 있습니다.
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마모 및 부식 저항성 중간 정도의 인 함량을 가진 코팅은 적당한 내식성을 제공하며, 두께가 증가하면(예: ≥0.0002인치) 내마모성과 내구성이 향상됩니다.
E-코팅 - 고품질 코팅
전기 도금(E-coating)은 전처리된 전도성 기판을 에폭시 또는 페인트가 함유된 수성 용액에 담그는 표면 마감 공정입니다. 전기장을 가하면 양이온성 수지 입자가 전기영동 이동을 통해 기판 표면에 고르게 증착되어 조밀하고 균일한 막을 형성합니다. 이 방법은 탁월한 내식성(습기가 많은 환경에 이상적), 복잡한 형상(예: 좁은 공간)에 대한 완벽한 코팅, 우수한 접착력, 염수 분무 및 산에 대한 내성을 제공합니다.
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높은 환경친화성 E-코팅은 VOC 배출량이 최소화된 수성 코팅제를 사용하여 친환경 생산 기준을 준수합니다.
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탁월한 균일 커버리지 전기 구동식 증착 방식은 사각지대 없이 복잡한 형상(예: 공동, 모서리)에도 균일한 도포를 보장합니다.
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향상된 내식성 밀도가 높은 유기층은 금속 기판을 부식성 요소(예: 습기, 염수 분무)로부터 격리하여 장기간 보호합니다.
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자동화 생산과의 호환성 빠른 처리 속도, 저렴한 비용, 일관된 품질 생산이 요구되는 대량 자동화 라인에 이상적입니다.
패시베이션 공정
부동태화는 알루미늄 합금 표면에 치밀한 산화막을 형성하는 비전해 화학 공정으로, 부식 저항성과 산화 저항성을 향상시키면서 원래의 외관과 치수 안정성을 유지합니다. 이 공정은 탈지, 활성화, 부동태화 및 후처리 단계를 포함하며 복잡한 형상에도 적용 가능합니다.
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친환경적이고 저소비 크롬이 함유되지 않거나 독성이 낮은 용액을 사용하여 폐수 영향을 최소화하고 RoHS 규정을 준수합니다.
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높은 효율성 및 비용 효율성 상온(20~40℃)에서 작동하며, 짧은 사이클 시간(3~10분)으로 최소한의 장비와 에너지만 필요로 하여 대량 생산에 이상적입니다.
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균일한 범위 자체 제한 반응은 내부 공동을 포함한 복잡한 형상에서도 일관된 박막 성장을 보장합니다.
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광범위한 호환성 다양한 합금(예: ADC12, A380)과 호환되며, 50~200mg/m²의 보호막은 도장이나 전기영동과 같은 후속 코팅을 위한 이상적인 바탕을 제공합니다.
전기 도금 공정
전기 도금은 전기분해를 통해 알루미늄 다이캐스팅 표면에 니켈, 크롬 등의 금속 코팅을 형성하여 내식성, 전도성 및 미관을 개선하며, 접착력을 향상시키기 위해 아연 침지 등의 전처리를 시행할 수 있습니다.
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프로세스 적응성 특수 전처리(아연 침지/무전해 니켈 도금)를 통해 알루미늄의 반응성을 극복하여 코팅 접착력을 향상시킵니다.
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다기능 다양한 금속 옵션(구리, 은, 금)을 통해 전도성 또는 EMI 차폐와 같은 맞춤형 특성을 구현할 수 있습니다.
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향상된 미학 거울처럼 반사되는 마감, 무광 마감, 또는 앤티크 마감은 고급 제품과 전자 제품에서 요구되는 최고의 미적 감각을 충족합니다.
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친환경 솔루션 시안화물을 사용하지 않는 공정은 유독성 폐기물을 최소화하여 RoHS 및 환경 기준을 준수합니다.
다이캐스팅 표면 마감 분야에서 검증된 전문성
CASTMOLD는 1,000개 이상의 정밀 다이캐스팅 부품을 처리하여 전 세계 500개 이상의 고객사에 납품 하며 고품질 표면 처리 솔루션을 제공하는 신뢰할 수 있는 파트너로 자리매김했습니다.
저희의 경험은 다음과 같습니다:
✔ 다양한 산업 응용 – 자동차, 항공우주, 전자 및 산업용 부품
✔ 고급 마감 기술 – 아노다이징, 분체 도장, 도금, 연마 등
✔ 글로벌 고객 기반 – 북미, 유럽 및 아시아 전역의 제조업체에 서비스를 제공합니다
당사는 내구성, 미관 및 산업 표준 준수를 보장합니다. 신뢰할 수 있고 고성능의 표면 처리를 원하신다면 당사와 파트너십을 맺으십시오.
자주 묻는 질문
다이캐스팅은 용융 금속을 고압으로 재사용 가능한 강철 금형 캐비티에 주입하는 금속 주조 공정입니다 . 6 두 개의 경화된 다이로 구성된 금형은 사출 금형과 유사하게 작동하여 우수한 표면 마감과 치수 균일성을 갖춘 소형에서 중형 크기의 부품을 대량 생산할 수 있습니다 . 6 주요 단계에는 금속(일반적으로 알루미늄, 아연 또는 마그네슘 합금 6 4 )을 녹이고, 고압으로 다이에 주입하고, 냉각하여 최종 부품을 성형하는 과정 이 포함됩니다 . 6
이 공정은 엔진 블록 및 구조 프레임과 같은 경량의 복잡한 부품을 생산하는 자동차 제조에 널리 사용됩니다 . 4 1 예를 들어, 테슬라는 전면 및 후면 차체 하부 부품에 6,000톤급 기가캐스팅 기계를 사용하고 있으며 , AITO M9는 후면부에 9,000톤급 프레스를 사용합니다 . 1 장점으로는 비용 효율성(재사용 가능한 금형으로 인한), 빠른 생산 주기 및 높은 구조적 강도가 있습니다 . 4 6
1. 벽 두께
균일한 두께(알루미늄 합금의 경우 2.5~4mm)를 유지하고, 가스 기공 발생을 방지하기 위해 두꺼운 부분(>6mm)은 피하십시오. 국부적인 두께 증가 대신 보강재/거셋을 사용하고, 응력 감소를 위해 점진적인 전환을 보장하십시오.
2. 드래프트 각도
최소 0.25°~1.5°(깊은 공동 또는 질감이 있는 표면의 경우 1°~3°); 언더컷을 방지하기 위해 드래프트 방향을 금형 개구부와 일치시키십시오.
3. 필레
내부 곡률 반경은 0.5mm 이상(권장: 벽 두께의 1/2~전체)으로 강도와 충진성을 향상시키고, 외부 모서리는 둥글게 처리하여 금형 유지 관리가 용이하도록 합니다.
4. 게이팅 시스템
공기 혼입을 최소화하기 위해 층류를 형성하려면 두꺼운 부분 근처에 게이트를 설치하십시오. 테이퍼형 러너와 작은 게이트는 높은 압력을 필요로 하지만 트리밍 작업을 단순화합니다.
5. 환기
분할선을 따라 0.1~0.15mm 깊이의 통풍 슬롯을 추가하십시오. 중요 부품에는 기공률을 줄이기 위해 이중 통풍구가 있는 진공 보조 시스템을 사용하십시오.
6. 기하학적 단순화
언더컷을 제거하고, 최소한의 복잡성을 위해 분할선을 최적화하며, 대칭 구조를 채택하여 열 변형을 줄이고 금형 안정성을 향상시킵니다.
다이캐스팅의 공차는 공정 및 부품 치수에 따라 다릅니다. 압력 다이캐스팅 의 경우 , 평탄도 공차는 일반적으로 최대 75mm 치수까지 0.2mm 이며 , 크기가 25mm 증가할 때마다 0.075mm씩 추가됩니다 .4 이러한 값은 비용 효율성을 최적화한 표준 생산 방식을 반영합니다. 더 높은 정밀도를 위해서는 특수 공정이나 추가적인 후가공이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 고압 다이캐스팅에서 표면 조도는 최적 조건에서 Ra 1.6~6.3μm까지 달성할 수 있지만, 치수 공차는 주로 주조 크기와 재료 유동 특성에 의해 결정됩니다 .1 설계자는 기능적으로 필요한 경우에만 더 엄격한 공차를 지정해야 하며, 엄격한 공차를 달성하려면 생산 복잡성이 증가하는 경우가 많습니다.
저희 디자인 팀은 제품 개발 및 금형 유동 해석을 위해 특수 소프트웨어를 활용하여 설계가 생산 요구 사항을 충족하도록 합니다. 사전 생산 시뮬레이션을 통해 공정을 최적화하여 시험 생산 횟수를 줄이고 생산량을 향상시킵니다.
저희는 PPAP 프로세스에 정통하며, 완벽한 생산 부품 승인 문서를 준비하고 고객이 검토 절차를 진행하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
당사의 ISO 9001:2015 인증 품질 관리 시스템은 원자재부터 완제품까지 전 공정을 모니터링하며, 여기에는 초도품 검사, 공정 중 검사 및 최종 검사가 포함됩니다.
우리는 매년 개선 계획을 시행하고, 고객 피드백과 생산 데이터 분석을 통해 프로세스와 효율성을 정기적으로 최적화합니다.
당사는 설계 복잡성과 고객 요구사항에 맞춰 2~10주의 유연한 납기를 제공합니다 . 병렬 설계 확인 및 모듈식 제조 솔루션을 통해 표준 프로젝트는 최단 2주 만 에 , 복잡한 프로젝트는 최대 10주 이내에 완료할 수 있습니다.