기능
알루미늄 다이캐스팅 서비스
캐스트몰드의 다이캐스팅 솔루션은 뛰어난 치수 균일성과 완벽한 표면 마감을 자랑하는 고성능 정밀 부품을 제공합니다. 이러한 첨단 주조 기술은 2차 가공 필요성을 최소화하고 부품 호환성을 향상시켜 생산 주기를 단축하고 비용 효율성을 크게 높여줍니다.
ISO 9001 : 2015 인증
샘플 검사는 10~15일 이내에 완료됩니다.
전문적인 DFM 및 엔지니어링 지원
100% 치수 검사 보장
다이캐스팅?
다이캐스팅은 복잡하고 정밀한 금속 부품을 대량 생산하는 고효율 제조 공정입니다. 정밀하게 설계된 금형(다이)을 사용하여 알루미늄, 아연, 마그네슘 합금과 같은 용융 금속을 고압으로 주입함으로써 급속 응고를 통해 복잡한 형상을 최소한의 후처리만으로 구현할 수 있습니다. 대량 생산에 이상적인 이 방법은 일관된 부품 품질, 엄격한 공차(±0.1mm), 우수한 표면 마감을 보장하는 동시에 재료 낭비를 줄입니다.
캐스트몰드(CastMold)는 제조 용이성 설계(DFM) 가이드, 7~10일 내 시제품 납품, 100% 치수 검사를 통해 고객의 부품이 기능적 및 미적 요구 사항을 모두 충족하도록 보장합니다. 당사의 첨단 다이캐스팅 솔루션은 신속한 시제품 제작부터 대량 생산까지 연결하여 자동차부터 가전제품에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 비용 효율성과 내구성을 보장합니다.
다이 캐스팅
생산 과정
금형 설계 및 예열
용융 및 고압 주입
응고 및 냉각
후처리 및 품질 관리
원스톱 다이캐스팅 솔루션
저희는 전통적인 다이캐스팅 방식을 뛰어넘습니다. 설계 최적화 , 신속한 프로토타이핑 , 대량 생산 , 정밀 가공 에 이르기까지 전 과정에 걸친 서비스를 제공합니다 . 컨셉 구상부터 최종 제품 생산까지, 전문적인 협업, 엄격한 품질 관리, 빠른 납기를 통해 고객의 워크플로우를 효율화하고, 신뢰할 수 있는 파트너십을 구축합니다.
- 설계 최적화: 시뮬레이션 기반 DFM(제조를 위한 설계) 분석을 활용하여 부품 형상을 개선하고, 재료 낭비를 최소화하며, 비용 효율적인 생산 가능성을 확보합니다.
- 신속 프로토타이핑: CNC 가공 또는 3D 프린팅 패턴을 사용하여 설계 검증 및 공차 확인을 위한 기능성 프로토타입을 5~7일 내에 제공합니다.
- 대량 생산: 자동화된 고압 다이캐스팅(HPDC) 시스템과 실시간 공정 모니터링을 통해 10,000개 이상의 배치 생산에서도 일관된 생산량을 유지하며 원활하게 규모를 확장할 수 있습니다.
- 정밀 마감: ISO 1302 표준에 따라 Ra 0.8μm 이하의 표면 조도를 달성하기 위해 맞춤형 표면 처리(아노다이징, 쇼트 블라스팅) 및 CNC 가공을 적용합니다.
원스톱 다이캐스팅 서비스
다이캐스팅 프로토타이핑
당사는 3D 프린팅부터 기능성 다이캐스팅 샘플에 이르기까지 완벽한 프로토타입 제작 서비스를 제공하여 제품 검증 주기를 크게 단축합니다.
- 다양한 소재 활용 능력 (엔지니어링 플라스틱 및 금속)과 고속 CNC 가공을 결합하여 설계 유연성을 높였습니다.
- 하이브리드 프로토타이핑 워크플로 대량 생산 요구 사항에 대한 기하학적 적합성을 보장하면서 리드 타임을 25% 단축합니다.
다이캐스팅 툴링
당사의 고정밀 금형 설계는 CAE 최적화 게이팅 시스템과 통합되어 기공 발생률을 효과적으로 줄이고 안정적인 충전 성능을 보장합니다.
- 모듈형 금형 설계 복잡한 부품 요구 사항에 맞춰 다중 캐비티 생산 및 인서트 성형이 가능합니다.
- 독자적인 표면 처리 또한, 공구 유지 보수 프로그램을 통해 금형 수명을 40% 연장할 수 있습니다.
알루미늄 다이 캐스팅
진공 보조 고압 다이캐스팅 기술은 초박형 알루미늄 주조품(최소 벽 두께 0.6mm)을 제작하여 경량 고강도 구조물을 구현할 수 있게 해줍니다.
- 프로세스 제어 특정 합금(A380/ADC12)의 경우 기계적 특성이 ASTM/ISO 표준을 충족하는지 확인하십시오.
- T6 열처리 및 X선 검사의 결합 자동차 산업의 구조적 무결성 요구 사항을 충족하기 위해
2차 CNC 가공
당사는 중요한 밀봉면 및 접합면에 대해 ±0.01mm의 초정밀 CNC 가공을 제공합니다.
- 5축 동시 가공 깊은 홈이 있는 부품과 복잡한 언더컷 형상을 효율적으로 처리합니다.
- 공정 중 CMM 검사 모든 생산 배치에 대해 GD&T 표준 준수를 보장합니다.
다이캐스팅 표면 마감
다단계 연마를 통해 Ra0.2μm의 거울처럼 매끄러운 표면을 얻거나, 양극 산화 처리를 통해 지문 방지 질감 코팅을 선택할 수 있습니다.
- 맞춤형 PVD 코팅 (예: TiN/CrN)은 가혹한 환경에서 최대 1,200HV의 내마모성을 제공합니다.
- RoHS 규정을 준수하는 전기영동 코팅 500시간 이상의 염수 분무 부식 저항성을 제공합니다.
캐스트몰드 다이캐스팅 기능
뛰어난 다이캐스팅 품질
엄격한 품질 관리 조치와 정밀한 불량 기준을 통해 당사의 생산 시스템은 모든 주조품의 치수 정확성과 미적 완성도를 보장합니다. 정량화 가능한 표면 마감 표준을 적용하여 설계 사양과 제조된 부품 간의 품질 일치를 보장합니다.
- 치수 측정(CMM, ±2μm 반복 정밀도)
- 재료 검증 (ASTM E1621 규격에 따른 XRF 분광법)
- 구조적 건전성 검사 (다공성 ≤0.2% 확인을 위한 X선/CT 스캔)
- 환경 규정 준수(RoHS/REACH 인증)
- 내식성 검증 (ASTM B117에 따른 1000시간 염수 분무 시험)
다이캐스팅 부품 엔지니어링 지원
캐스트몰드의 숙련된 엔지니어링 팀은 개념 개발부터 대량 생산에 이르기까지 고객과 협력하여 설계 중심의 탁월한 제조 솔루션을 제공합니다.
설계부터 생산까지 이어지는 엔지니어링 솔루션
저희 엔지니어들은 첨단 CAE 시뮬레이션과 20년 이상의 다이캐스팅 전문 지식을 활용하여 다음과 같은 작업을 수행합니다.
- CAD/CAM 통합을 활용하여 제품/툴링 설계의 제조 가능성을 최적화하십시오.
- 충전/고형화 과정에서 발생하는 결함(다공성, 뒤틀림)을 방지하기 위해 금형 유동 분석을 실시하십시오.
- 가상 검증 시스템을 통해 프로토타입 제작에서 제품 생산으로의 전환을 간소화하세요
- 비용 효율적인 자재 사용 및 공정 최적화를 위해 가치 공학 전략을 구현하십시오.
- Pro/Engineer 및 파라메트릭 모델링에 대한 숙련도는 디지털 설계를 고성능 툴링 및 주조 부품으로 원활하게 변환하는 것을 보장합니다.
다이 캐스팅
제품 갤러리
정밀한 공차(±0.05mm)가 요구되는 소형 부품부터 고하중 구조 조립품에 이르기까지, 당사는 자동차, 로봇 및 가전제품 분야에 사용되는 알루미늄/아연 합금 소재의 무결점 다이캐스팅 부품을 설계 및 제작합니다.
다이캐스팅 공정의 유형
캐스트몰드는 열챔버 및 냉챔버 다이캐스팅 기술을 통해 다양한 소재(알루미늄, 아연) 및 생산 규모에 최적화된 맞춤형 다이캐스팅 솔루션을 제공합니다. 당사의 전문성을 바탕으로 고객 프로젝트의 구조적 복잡성, 생산량 요구 사항 및 비용 목표에 완벽하게 부합하는 솔루션을 제공합니다.
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핫 챔버 다이 캐스팅
콜드 챔버 다이 캐스팅
응용 분야
알루미늄 다이 캐스팅
- 자동차: 엔진 부품(예: 실린더 헤드, 변속기 하우징), 전기 자동차 배터리 케이스 및 구조 부품
- 소비자 가전: 방열판, 노트북용 하우징 및 5G 통신 장치
- 항공우주: 경량 브래킷, 센서 하우징 및 무인 항공기 부품
- 산업 기계: 펌프 하우징, 유압 밸브 및 로봇 팔 부품
- 재생 에너지: 태양광 패널 프레임, 풍력 터빈 기어박스 부품
의 장점
알루미늄 다이 캐스팅
- 경량성과 강도: 높은 강도 대 무게 비율 (예: 인장 강도 230MPa 이상의 ADC12 합금).
- 내식성: 천연 산화층이 가혹한 환경에서도 내구성을 보장합니다.
- 높은 열전도율: 전자제품 및 자동차 시스템의 열 방출에 이상적입니다.
- 정밀도 및 복잡성: 복잡한 형상에 대해 ±0.1mm만큼 정밀한 공차를 제공합니다.
- 지속가능성: 100% 재활용 가능한 소재이며, 철강 대비 에너지 소비량이 감소했습니다.
단점
알루미늄 다이 캐스팅
- 높은 초기 금형 비용: 복잡한 금형 설계와 고압 다이캐스팅 기계는 상당한 초기 투자를 필요로 하므로 소량 생산의 경제성을 저해합니다.
- 얇은 벽 설계의 한계: 용융 알루미늄의 유동성 문제로 인해 초박형 벽 설계(<1mm)가 제한되며, 이는 일부 응용 분야에서 경량화 최적화에 영향을 미칩니다.
- 내부 기공 위험: 주조 중 급속 냉각으로 인해 미세 기공이 발생할 수 있으며, 이는 고응력 부품의 구조적 무결성을 손상시킬 가능성이 있습니다.
- 고온 성능 제한: 알루미늄은 융점(660°C)과 열전도율이 낮아 강철/티타늄 합금에 비해 극한의 고온 환경에 적합하지 않습니다.
- 주조 표면은 정밀한 공차 또는 내식성을 확보하기 위해 2차 가공/양극 산화 처리가 필요한 경우가 많아 생산 공정이 추가됩니다.
자주 묻는 질문
다이캐스팅은 용융된 금속을 고압으로 재사용 가능한 강철 금형 캐비티에 주입하는 금속 주조 공정입니다. 두 개의 경화된 다이로 구성된 금형은 사출 성형과 유사하게 작동하여 우수한 표면 마감과 치수 균일성을 갖춘 소형에서 중형 크기의 부품을 대량 생산할 수 있도록 합니다. 주요 단계는 금속(일반적으로 알루미늄, 아연 또는 마그네슘 합금)을 녹이고, 고압으로 금형에 주입한 다음, 냉각하여 최종 부품을 성형하는 것입니다.
이 공정은 엔진 블록 및 구조 프레임과 같은 경량의 복잡한 부품을 생산하는 자동차 제조에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 테슬라는 차체 하부 및 전면 부품에 6,000톤급 기가캐스팅 장비를 사용하고, AITO M은 후면부 생산에 9,000톤급 프레스를 사용합니다 .<sup> 1 </sup> 이 공정의 장점으로는 비용 효율성(재사용 가능한 금형 덕분), 빠른 생산 주기, 높은 구조적 안정성 등이 있습니다.
1. 벽 두께
균일한 두께(알루미늄 합금의 경우 2.5~4mm)를 유지하고, 가스 기공 발생을 방지하기 위해 두꺼운 부분(>6mm)은 피하십시오. 국부적인 두께 증가 대신 보강재/거셋을 사용하고, 응력 감소를 위해 점진적인 전환을 보장하십시오.
2. 드래프트 각도
최소 0.25°~1.5°(깊은 공동 또는 질감이 있는 표면의 경우 1°~3°); 언더컷을 방지하기 위해 드래프트 방향을 금형 개구부와 일치시키십시오.
3. 필레
내부 곡률 반경은 0.5mm 이상(권장: 벽 두께의 1/2~전체)으로 강도와 충진성을 향상시키고, 외부 모서리는 둥글게 처리하여 금형 유지 관리가 용이하도록 합니다.
4. 게이팅 시스템
공기 혼입을 최소화하기 위해 층류를 형성하려면 두꺼운 부분 근처에 게이트를 설치하십시오. 테이퍼형 러너와 작은 게이트는 높은 압력을 필요로 하지만 트리밍 작업을 단순화합니다.
5. 환기
분할선을 따라 0.1~0.15mm 깊이의 통풍 슬롯을 추가하십시오. 중요 부품에는 기공률을 줄이기 위해 이중 통풍구가 있는 진공 보조 시스템을 사용하십시오.
6. 기하학적 단순화
언더컷을 제거하고, 최소한의 복잡성을 위해 분할선을 최적화하며, 대칭 구조를 채택하여 열 변형을 줄이고 금형 안정성을 향상시킵니다.
다이캐스팅의 공차는 공정 및 부품 치수에 따라 다릅니다. 압력 다이캐스팅 의 경우 , 평탄도 공차는 일반적으로 최대 75mm 치수까지 0.2mm 이며 , 크기가 25mm 증가할 때마다 0.075mm씩 추가됩니다 .4 이러한 값은 비용 효율성을 최적화한 표준 생산 방식을 반영합니다. 더 높은 정밀도를 위해서는 특수 공정이나 추가적인 후가공이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 고압 다이캐스팅에서 표면 조도는 최적 조건에서 Ra 1.6~6.3μm까지 달성할 수 있지만, 치수 공차는 주로 주조 크기와 재료 유동 특성에 의해 결정됩니다 .1 설계자는 기능적으로 필요한 경우에만 더 엄격한 공차를 지정해야 하며, 엄격한 공차를 달성하려면 생산 복잡성이 증가하는 경우가 많습니다.
저희 디자인 팀은 제품 개발 및 금형 유동 해석을 위해 특수 소프트웨어를 활용하여 설계가 생산 요구 사항을 충족하도록 합니다. 사전 생산 시뮬레이션을 통해 공정을 최적화하여 시험 생산 횟수를 줄이고 생산량을 향상시킵니다.
저희는 PPAP 프로세스에 정통하며, 완벽한 생산 부품 승인 문서를 준비하고 고객이 검토 절차를 진행하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
당사의 ISO 9001:2015 인증 품질 관리 시스템은 원자재부터 완제품까지 전 공정을 모니터링하며, 여기에는 초도품 검사, 공정 중 검사 및 최종 검사가 포함됩니다.
우리는 매년 개선 계획을 시행하고, 고객 피드백과 생산 데이터 분석을 통해 프로세스와 효율성을 정기적으로 최적화합니다.
당사는 설계 복잡성과 고객 요구사항에 맞춰 2~10주의 유연한 납기를 제공합니다 . 병렬 설계 확인 및 모듈식 제조 솔루션을 통해 표준 프로젝트는 최단 2주 만 에 , 복잡한 프로젝트는 최대 10주 이내에 완료할 수 있습니다.