CNC 기계 좌표계 설명: 오른손 법칙, MCS, WCS 및 공구 오프셋

좌표계에 대해 배우기 전에 먼저 CNC 기계란 무엇이며 CNC 기술이 어떻게 발전해왔는지 에 대한 가이드를 읽어보시는 것이 좋습니다.

CNC 기계의 좌표계는 기계가 절삭 공구, 공작물 및 가공 원점의 위치를 ​​​​식별하는 방법을 정의합니다. 좌표 기준이 정확하게 설정되지 않으면 CNC 기계는 프로그래밍된 치수를 실제 축 이동으로 정확하게 변환할 수 없습니다.

CNC 기계는 다음 세 가지를 알지 못하면 정확하게 움직일 수 없습니다.

1. 기계가 이동 범위 내에서 위치한 곳
2. 공작물이 기계 테이블 위에 놓이는 위치
3. 선택된 공구의 절삭점이 위치한 곳

이러한 위치는 좌표 참조 및 보정 값을 통해 정의됩니다.

CNC 작업자, 프로그래머 및 제조 엔지니어에게는 기계 좌표계, 작업 좌표계 및 공구 기준을 이해하는 것이 필수적입니다. 축 방향, 작업 오프셋 또는 공구 보정 값이 잘못되면 치수 오차, 공구 충돌 및 가공물 손상이 발생할 수 있습니다.

이 글에서는 오른손 법칙, 기계 좌표계, 작업 좌표계, G54-G59 작업 오프셋 및 공구 보정에 대해 설명합니다. 또한 이러한 개념들이 다이캐스팅 금형 제조 및 2차 CNC 가공에 어떻게 적용되는지 보여줍니다.

CNC 기계 좌표계란 무엇인가요?

CNC 기계 좌표계는 정확한 기계 이동에 필요한 위치 기준을 제공합니다. 이를 통해 CNC 컨트롤러는 기계 위치, 공작물 원점 및 선택된 공구의 유효 절삭 지점을 식별할 수 있습니다.

CNC 기계에 좌표계가 필요한 이유는 무엇일까요?

CNC 가공 프로그램에는 위치 명령이 포함되어 있습니다.

예를 들어, 프로그램은 기계에게 다음과 같이 이동하라고 지시할 수 있습니다.

X50.000 Y25.000 Z-5.000

하지만 CNC 시스템이 X, Y, Z축의 원점을 알지 못하면 이러한 값은 무의미합니다.

따라서 해당 기계에는 여러 개의 참조 레이어가 필요합니다.

• 기계 자체에 대한 고정 기준
• 공작물을 위한 프로그래밍 가능한 기준점
• 실제 절삭 공구에 대한 보정 값

이러한 참조를 통해 다음과 같은 경우에도 동일한 CNC 프로그램을 사용할 수 있습니다.

• 공작물이 다른 위치에 설치되었습니다.
• 조명기구가 이동되었습니다.
• 다른 절삭 공구가 장착됩니다
• 여러 개의 가공물이 동일한 기계 테이블에 설치되어 있습니다.
• 서로 다른 가공 작업에는 서로 다른 기준점이 사용됩니다.

좌표 기준이 정확하게 정의되지 않으면 CNC 컨트롤러는 프로그래밍된 치수를 실제 기계 움직임으로 변환할 수 없습니다.

CNC 기계의 오른손 법칙

CNC 기계는 일반적으로 오른손 좌표계를 사용합니다.

오른손 법칙은 X, Y, Z축의 양의 방향을 판별하는 표준적인 방법을 제공합니다.

이 규칙을 시각화하려면 다음과 같이 하세요.

• 오른손 엄지손가락을 양의 X 방향으로 향하게 하십시오.
• 오른손 검지를 양의 Y 방향으로 가리키세요
• 오른손 가운데 손가락을 양의 Z 방향으로 향하게 하십시오.

세 손가락은 서로 수직을 이루어야 합니다.

이 방법은 프로그래머와 운영자가 세 개의 선형 축 사이의 관계를 이해하는 데 도움이 됩니다.

X, Y, Z축은 어떻게 정의되는가

CNC 기계는 물리적 구조는 서로 다르지만, 좌표 방향은 표준화된 원칙을 따릅니다.

Z 축

Z축은 일반적으로 주축과 평행합니다.

양의 Z 방향은 절삭 공구와 공작물 사이의 거리를 증가시킵니다.

수직형 머시닝 센터의 경우:

• 스핀들은 수직입니다.
• 일반적으로 Z+는 공구를 공작물에서 멀어지게 이동시킵니다.
• Z축은 공구를 공작물 쪽으로 이동시킵니다.

이를 기억하는 간단한 방법은 다음과 같습니다.

양의 Z 값은 공작물에서 멀어지는 방향을 의미합니다.

이는 CNC 가공에서 가장 중요한 축 방향 규칙 중 하나입니다.

X 축

일반적인 수직형 머시닝 센터에서 작업자의 위치에서 바라본 모습은 다음과 같습니다.

• X+는 일반적으로 오른쪽을 향합니다.
• X−는 일반적으로 왼쪽을 향합니다.

X축은 일반적으로 기계 테이블의 주요 수평 이동 방향과 평행합니다.

Y 축

Y축 방향은 오른손 좌표계에 의해 결정됩니다.

일반적인 수직형 머시닝 센터에서:

• Y+는 일반적으로 작업자로부터 멀리 떨어져 있습니다.
• Y−는 일반적으로 연산자를 향합니다.

일반적인 수직 머시닝 센터 사용 설명서

축	전형적인 긍정적 방향
X+	권리
Y+	조작자로부터 멀리 떨어져
Z+	공작물에서 위쪽으로 멀어지는 방향

기계마다 테이블을 움직이는 방식과 스핀들 또는 컬럼을 움직이는 방식이 다르기 때문에 정확한 물리적 움직임은 다를 수 있습니다. CNC 축 방향은 공구와 공작물 사이의 상대적인 움직임에 따라 정의됩니다.

기계 좌표계란 무엇인가요?

기계 좌표계 ( MCS )는 CNC 기계의 기본 좌표 기준입니다.

이는 공작기계 제조업체에서 설정하며 기계의 기계적 이동 범위와 관련이 있습니다.

기계 좌표계는 고정되어 있습니다. 작업자와 프로그래머는 일반적으로 좌표계의 원점을 변경하지 않습니다.

기계 원점 및 기준 위치

서로 관련된 두 용어가 자주 사용됩니다.

• 머신 제로
• 기계 기준 위치

때로는 같은 위치에 있기도 하지만, 엄밀히 말하면 항상 동일한 것은 아닙니다.

기준 위치는 제어 시스템이 기계의 축 위치를 설정하거나 확인하는 데 사용하는 알려진 물리적 위치입니다.

증분형 위치 피드백을 사용하는 기계는 일반적으로 전원을 켠 후 기준 위치로 복귀하는 절차가 필요합니다.

절대 엔코더가 장착된 최신 기계는 전원이 꺼진 후에도 축 위치를 유지할 수 있으므로 기계를 시작할 때마다 기존의 원점 복귀 사이클이 필요하지 않을 수 있습니다.

기계 좌표계는 무엇에 사용되나요?

기계 좌표계는 다음과 같은 것들의 기초를 제공합니다:

• 축 이동 제한
• 오버트래블 보호
• 공구 교환 위치
• 경기 일정 확인
• 작업 상쇄 계산
• 기계 위치 표시
• 안전한 기계 작동

CNC 컨트롤러에 표시되는 기계 위치는 일반적으로 기계 좌표계를 기준으로 합니다.

간단한 비교

기계의 좌표계는 도시의 전역 지도와 비교할 수 있습니다.

건물의 위치가 어디에 있든, 동일한 도시 지도를 통해 그 위치를 파악할 수 있습니다.

이와 마찬가지로 모든 공작물, 고정구 및 절삭 공구는 궁극적으로 기계 좌표계 내에 위치하게 됩니다.

작업 좌표계란 무엇인가요?

작업 좌표계 ( WCS )는 공작물 도면 및 가공 기준에 따라 설정된 좌표 참조 체계입니다.

CNC 프로그래머는 기계의 고정된 원점을 기준으로 모든 위치를 프로그래밍하는 대신, 공작물에 편리한 원점을 정의합니다.

일반적인 공작물 원점 위치는 다음과 같습니다.

• 윗면의 중심
• 원자재의 한쪽 구석
• 구멍의 중심
• 원형 부분의 중심
• 가공된 위치 결정 구멍
• 고정 기준점

선택한 원점은 가능한 한 설계 기준점, 가공 전략 및 검사 방법과 일치해야 합니다.

작업 좌표계가 필요한 이유는 무엇일까요?

부품 도면에는 왼쪽 가장자리에서 50mm, 아래쪽 가장자리에서 30mm 떨어진 위치에 구멍이 정의되어 있을 수 있습니다.

따라서 CNC 프로그램은 도면의 기준점을 원점으로 사용할 수 있습니다.

하지만 CNC 기계 내부에서 해당 원점의 물리적 위치는 다음과 같은 요소에 따라 달라집니다.

• 공작물이 고정되는 곳
• 조명기구 설치 방법
• 어떤 기계 테이블 위치가 사용됩니까?
• 해당 부품이 재설치되었는지 여부
• 여러 부품을 함께 가공하는지 여부

작업자는 실제 공작물의 원점을 측정하고 그 위치를 작업 오프셋으로 저장합니다.

CNC 시스템은 프로그래밍된 공작물 좌표를 기계 좌표로 변환합니다.

G54에서 G59까지의 작업 오프셋이란 무엇입니까?

널리 사용되는 FANUC 시스템을 포함한 많은 CNC 제어 시스템에서 G54부터 G59까지는 표준 작업 좌표 오프셋입니다.

각 코드는 독립적인 작업 좌표계를 나타냅니다.

작업 상쇄	일반적인 응용
G54	첫 번째 가공물 또는 첫 번째 가공 기준점
G55	두 번째 공작물 또는 두 번째 기준점
G56	세 번째 공작물 또는 세 번째 기준점
G57	추가 설비 또는 작업
G58	추가 설비 또는 작업
G59	추가 설비 또는 작업

다음과 같은 문장:

G54

CNC 컨트롤러에게 다음에 프로그래밍된 좌표는 G54 공작물 원점을 기준으로 해석해야 함을 알려줍니다.

예시: 공작물 하나

테이블에 부품이 하나만 설치된 경우, 프로그램은 G54 명령어를 사용하여 전체 가공 작업을 수행할 수 있습니다.

예시: 여러 개의 가공물

세 개의 동일한 알루미늄 하우징이 하나의 고정 장치에 설치되어 있다고 가정해 보겠습니다.

운영자는 다음을 정의할 수 있습니다.

• 공작물 1용 G54
• 공작물 2용 G55
• 공작물 3용 G56

그러면 동일한 가공 서브프로그램을 세 가지 서로 다른 작업 오프셋을 사용하여 반복 실행할 수 있습니다.

예시: 여러 가지 가공 작업

구성 요소는 작동 방식에 따라 서로 다른 기준점을 필요로 할 수 있습니다.

예 :

• 상부 표면 가공용 G54
• 측면 가공용 G55
• 위치 결정 구멍 기준점용 G56

별도의 오프셋을 사용하면 설정 과정을 체계화하고 CNC 프로그램 내에서 불필요한 좌표 계산을 줄일 수 있습니다.

장기 근무 시간 상쇄

일부 CNC 시스템은 다음과 같은 확장된 작업 오프셋을 지원합니다.

G54.1 P1
G54.1 P2
G54.1 P3

사용 가능한 확장 오프셋 수는 장비 컨트롤러 및 설치된 옵션에 따라 다릅니다.

이러한 추가 오프셋은 다음과 같은 경우에 유용합니다.

• 다중 부품 고정 장치
• 팔레트 시스템
• 자동화된 생산 라인
• 묘비 고정 장치
• 유연한 생산 시스템

공구 기준점 및 공구 보정

절삭 공구는 종류에 따라 길이와 직경이 다릅니다.

예 :

• 페이스밀은 비교적 짧을 수 있습니다.
• 심공 드릴은 훨씬 더 길 수 있습니다.
• 볼 엔드 밀은 절삭 형상이 다릅니다.
• 리머의 직경이 프로그래밍된 홀 경로보다 작을 수 있습니다.

CNC 시스템은 스핀들 기준 위치와 공구의 유효 절삭점 사이의 정확한 관계를 알아야 합니다.

이러한 관계는 공구 오프셋 및 보상을 통해 관리됩니다.

공구 길이 보정

공구 길이 보정은 CNC 시스템이 공구 길이의 차이를 보정할 수 있도록 해줍니다.

일반적인 명령어는 다음과 같습니다.

G43 H01

이 명령에서:

• G43은 양의 공구 길이 보정 기능을 활성화합니다.
• H01은 레지스터 01에 저장된 길이 오프셋을 호출합니다.

실제 구현 방식과 부호 규칙은 기기, 컨트롤러, 측정 방법 및 회사 프로그래밍 표준에 따라 다를 수 있습니다.

공구 길이 보정이 중요한 이유

공구 길이 보정 기능이 없으면 공구를 교체할 때마다 새로운 공구 길이에 맞춰 전체 CNC 프로그램을 다시 작성해야 합니다.

공구 길이 오프셋을 정확하게 조정하면 프로그래밍된 Z 좌표를 변경하지 않고도 서로 다른 공구로 동일한 공작물 기준면을 가공할 수 있습니다.

공구 길이 보정은 특히 다음과 같은 경우에 중요합니다.

• 교련
• 도청
• 심층 가공
• 금형 캐비티 가공
• 다중 공구 가공 작업
• 자동 도구 변경

공구 반경 보정

공구 반경 보정은 CNC 컨트롤러가 프로그래밍된 부품 윤곽에서 공구 중심을 오프셋할 수 있도록 합니다.

일반적인 명령어는 다음과 같습니다.

G41
G42
G40

일반적으로:

• G41은 프로그래밍된 경로의 한쪽에 커터 보정을 적용합니다.
• G42는 반대쪽에 보상을 적용합니다.
• G40은 커터 보정 기능을 취소합니다.

정확한 좌측 또는 우측 관계는 공구 이동 방향에 따라 결정되어야 합니다.

공구 반경 보정이 유용한 이유

공구 반경 보정을 통해 다음과 같은 작업을 더 쉽게 수행할 수 있습니다.

• 구성 요소 크기를 조정합니다.
• 공구 마모를 보상합니다
• 약간 다른 공구 직경을 사용하십시오.
• 부품 형상과 공구 중심 계산을 분리합니다.
• 전체 윤곽선을 다시 그리지 않고 마감 치수를 최적화합니다.

단, 입력, 출력 및 보정 방향은 정확하게 프로그래밍해야 합니다. 잘못 사용하면 경보가 울리거나, 부품이 손상되거나, 부품 치수가 잘못될 수 있습니다.

좌표 참조는 어떻게 함께 작동하는가

CNC 컨트롤러는 여러 정보를 종합하여 필요한 기계 위치를 결정합니다.

개념적으로 그 과정은 다음과 같습니다.

Programmed position
+ work offset
+ tool compensation
= actual machine movement

이 공식은 범용 컨트롤러 계산 공식이라기보다는 간소화된 설명입니다.

완전한 관계에는 다음 사항도 포함될 수 있습니다.

• 로컬 좌표 이동
• 고정 장치 오프셋
• 회전축 변환
• 5축 운동학적 변환
• 공구 중심점 제어
• 동적 작업 오프셋
• 기계 교정 매개변수

일반적인 3축 가공의 경우, 주요 관계는 다음과 같이 이해할 수 있습니다.

레이어 1: 기계 좌표계

이것은 기계의 고정된 물리적 기준점입니다.

레이어 2: 작업 좌표계

G54, G55 또는 다른 오프셋은 기계 좌표계 내에서 공작물의 원점이 어디에 위치하는지를 정의합니다.

레이어 3: 공구 보정

공구 길이 및 반경 오프셋은 스핀들 및 프로그래밍된 경로를 기준으로 실제 절삭 지점의 위치를 ​​정의합니다.

CNC 시스템은 이러한 기준점들을 결합하여 공작물에 절삭날을 정확하게 위치시킵니다.

기계 테이블이 반대 방향으로 움직일 수 있는 이유

흔히 혼동되는 부분 중 하나는 기계 테이블의 물리적 움직임이 컨트롤러에 표시된 축 방향과 반대로 나타날 수 있다는 점입니다.

예를 들어, 일부 수직형 머시닝 센터에서는 다음과 같습니다.

• 조작자가 X+를 누릅니다.
• 테이블이 물리적으로 왼쪽으로 이동합니다.
• 따라서 공구는 공작물에 대해 오른쪽으로 이동합니다.

CNC 좌표 방향은 기계 부품의 물리적 움직임뿐만 아니라 공작물에 대한 공구의 상대적인 움직임을 기준으로 합니다.

이것이 바로 두 대의 기계가 동일한 프로그래밍 좌표 규칙을 따르더라도 서로 다른 방식으로 움직이는 것처럼 보일 수 있는 이유입니다.

안전 작업 절차

익숙하지 않은 기계를 조작할 때:

• 낮은 공급 속도를 사용하십시오
• 작은 조그 증가량을 선택하세요
• 공구와 공작물 사이의 상대적인 움직임을 관찰하십시오.
• 급격하게 움직이기 전에 축 방향을 확인하십시오.
• 자동 작동을 시작하기 전에 간극을 확인하십시오.

이 간단한 절차를 통해 충돌 및 설정 오류를 방지할 수 있습니다.

다이캐스팅 금형 제조에서의 CNC 좌표계

좌표 제어는 다이캐스팅 금형을 제작할 때 특히 중요합니다.

다이캐스팅 금형에는 정확하게 정렬되어야 하는 여러 구성 요소가 포함되어 있습니다.

• 충치 삽입물
• 코어 인서트
• 슬라이드
• 리프터
• 이젝터 핀 구멍
• 냉각 채널
• 러너 시스템
• 오버플로우 포켓
• 통풍구
• 삽입형 포켓
• 분리면

작업 좌표계는 선택된 가공 및 조립 기준점과 일치해야 합니다.

금형 캐비티 및 코어 인서트 가공

캐비티 및 코어 가공에서 공작물의 원점은 일반적으로 다음을 사용하여 설정됩니다.

• 금형 삽입물의 중심
• 정밀 기준 코너
• 지표면 기준면
• 구멍 찾기
• 금형 바닥의 중앙

가능한 한 모든 작업에서 기준 데이터는 일관성을 유지해야 합니다.

안정적인 조정 전략은 다음 간의 관계를 개선합니다:

• 거친 가공
• 열처리
• 준결승
• 마감
• EDM 전극 위치 지정
• 전선 절단 작업
• 금형 조립
• 최종 검사

기준점 계획이 부실하면 여러 번의 셋업 후 캐비티 불일치, 삽입물 위치 오류 또는 치수 편차가 발생할 수 있습니다.

가공 슬라이드 및 인서트 포켓

슬라이드와 이동식 금형 부품에는 종종 경사진 표면과 여러 좌표 기준점이 포함됩니다.

엔지니어는 다음 사항을 고려해야 합니다.

• 슬라이드 이동 방향
• 잠금면 각도
• 차단 표면 위치
• 조립 기준점을 삽입하세요
• 가공 접근성
• 조명기구 방향
• 반복 설정 정확도

부품을 여러 방향으로 가공해야 하는 경우, 각 설정마다 별도의 작업 오프셋을 사용할 수 있습니다.

예 :

• 주 공동 표면용 G54
• 측면 차단 표면용 G55
• 각도 슬라이드 기능용 G56

이를 통해 프로그램 구조가 명확하게 유지되고 수동 좌표 변환이 줄어듭니다.

다이캐스팅 부품의 CNC 가공

다이캐스팅 부품은 주조 후 2차 CNC 가공이 필요한 경우가 많습니다.

일반적인 기계 가공 특징은 다음과 같습니다.

• 씰링 표면
• 나사산 구멍
• 베어링 보어
• 커넥터 구멍
• 장착 기준점
• 정밀 조립 표면
• 평평한 설치 표면
• 포지셔닝 구멍

반복 생산의 경우, 안정적인 주조물 또는 고정구 기준점을 기반으로 작업 좌표계를 설정해야 합니다.

기준점 설계 시 다음 사항을 고려해야 합니다.

• 주조 치수 변형
• 가르마라인 플래시
• 구배 각도
• 이젝터 자국
• 클램핑 변형
• 가공 부위의 다공성
• 고정 장치 반복성
• 가공 공차

예시: 알루미늄 다이캐스트 하우징

알루미늄 다이캐스팅 하우징을 고려해 보십시오. 이 하우징에는 다음과 같은 요구 사항이 있습니다.

• 밀봉면 밀링
• 장착 구멍 4개 뚫기
• 두 개의 나사 구멍 탭핑
• 정밀 커넥터 개구부 보링

실용적인 좌표 전략은 다음과 같은 방법을 사용할 수 있습니다.

• 완성된 밀봉면의 Z축은 0입니다.
• 주요 위치 결정 요소의 중심에서 X축과 Y축의 좌표가 0이 됩니다.
• 안정적인 주조 기준점을 중심으로 설계된 고정 장치
• 각 절삭 공구에 대한 공구 길이 오프셋
• 중요 치수에 대한 공구 반경 또는 마모 보정

이러한 구성 덕분에 프로그램 검증이 더 쉬워지고 전체 공구 경로를 변경하지 않고도 치수를 조정할 수 있습니다.

DFM 단계에서 통합 계획을 시작해야 하는 이유

좌표 계획은 주조물이나 금형 인서트가 CNC 기계에 도달한 후에야 시작되어서는 안 됩니다.

이는 DFM 및 공정 계획 단계에서 검토되어야 합니다.

엔지니어링 팀은 다음 사항을 고려해야 합니다.

• 어떤 표면이 가공 기준면으로 사용될 것인가?
• 고정 장치 위치 지정에 어떤 기능이 사용될까요?
• 주조 후 기준점이 안정적으로 유지될지 여부
• 절삭 공구가 각 형상에 도달할 수 있는지 여부
• 가공 과정에서 내부 기공이 드러날까요?
• 해당 부품을 어떻게 측정할 것인가
• 여러 작업에서 일관된 참조를 사용하는지 여부
• 변형이 최종 치수에 어떤 영향을 미칠까요?

좌표 및 기준점 계획을 미리 세우면 다음과 같은 이점을 얻을 수 있습니다.

• 고정 장치 복잡성
• 설치 시간
• 차원 변화
• 재작업
• 한조각
• 검사의 어려움
• 생산비

CNC 좌표 설정 시 흔히 발생하는 오류

1. 작업 오프셋 오류

잘못된 G54, G55 또는 기타 작업 오프셋이 선택되면 기계가 잘못된 공작물 위치로 이동할 수 있습니다.

2. Z-제로 설정이 잘못됨

잘못된 Z 좌표는 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다.

• 너무 깊게 자르다
• 부품 위쪽 가공
• 도구 파손
• 경기 일정 충돌

3. 공구 길이 오프셋 오류

잘못된 H 값을 호출하면 공구가 잘못된 높이에 위치할 수 있습니다.

4. 공구 반경 보정 오류

잘못된 D 값 또는 G41/G42 방향은 프로파일의 크기를 지나치게 크게 또는 작게 만들 수 있습니다.

5. 공작물이 잘못된 방향으로 설치됨

작업 오프셋은 정확할 수 있지만, 부품이 고정 장치에서 회전되거나 뒤집혀 있을 수 있습니다.

6. 프로그래밍 및 설정 기준의 불일치

CAM 프로그래머와 기계 조작자가 서로 다른 원점 가정을 사용하는 경우 프로그램이 올바르게 실행되지 않습니다.

7. 테이블과 공구의 상대적 움직임을 무시함

테이블의 물리적 움직임을 잘못 이해하면 작업자가 기계를 잘못된 방향으로 움직일 수 있습니다.

권장 좌표 검증 절차

자동 가공을 시작하기 전에:

1. 선택한 프로그램과 작업 오프셋을 확인하십시오.
2. 공작물의 방향을 확인하십시오.
3. X, Y, Z 기준면의 위치를 ​​확인하십시오.
4. 공구 번호와 오프셋 레지스터를 확인하십시오.
5. G43, H 및 D 값을 검토하십시오.
6. 고정구와 공구 사이의 간격을 확인하십시오.
7. 첫 실행 시에는 단일 블록 연산을 사용하십시오.
8. 빠른 오버라이드 감소
9. 필요한 경우 에어컷 테스트 또는 안전 높이 테스트를 수행하십시오.
10. 대량 생산 전에 첫 번째 완제품을 검사하십시오.

금형 및 고가 부품의 경우, 단 하나의 좌표 오류로 인해 가공물과 절삭 공구 모두 손상될 수 있으므로 이러한 검사가 특히 중요합니다.

주조 금형의 CNC 좌표 관리

캐스트 몰드에서는 제조 공정 전반에 걸쳐 좌표 및 기준점 계획을 고려합니다.

저희 업무 흐름에는 다음이 포함될 수 있습니다.

1. 도면 및 3D 모델 검토
2. DFM 분석
3. 금형 유동 분석
4. 다이캐스팅 금형 설계
5. CNC 및 EDM 공정 계획
6. 금형 제조
7. 곰팡이 시험 및 샘플링
8. 알루미늄 또는 아연 다이캐스팅
9. 2차 CNC 가공
10. 표면 마무리 및 검사

설계 기준점, 금형 기준점, 가공 기준점 및 검사 기준점을 일치시킴으로써 불필요한 좌표 변환을 줄이고 생산 일관성을 향상시킬 수 있습니다.