ラピッドプロトタイピングとオンデマンド製造
スマートホーム家電業界
最先端のトレンドに牽引される市場において、当社チームは迅速かつ高精度なダイカストソリューションを提供し、お客様の電子機器が常に時代の最先端を行くようサポートします。
ISO 9001：2015認証取得
即時価格設定とDFM
仕上げ、接合、組み立てを提供します
業界専門家による設計・製造に関するガイダンス
キャストモールド精密自動車部品
ダイカストソリューション
CastMoldは、通信用途向けに特別に設計された高品質のアルミニウムダイカスト部品を提供しています。当社の製品は、過酷な環境下における耐久性と性能に関する厳格な業界基準を満たしています。通信機器の筐体、アンテナ部品、ネットワーク機器向けに設計されたこれらの精密鋳造ソリューションは、重要な通信システムを確実に保護します。
製造工程において、一貫した品質と寸法精度を確保し、通信機器とのシームレスな統合を実現します。当社の部品は、通信設備で一般的に発生する温度変化、湿度、機械的ストレスといった条件下でも、安定した性能を維持します。
耐食性
- アルミニウムの自然酸化層は、環境劣化に対する長期的な保護を提供する。
軽量強度
- 高い強度対重量比により、耐久性と携帯性を両立させた通信機器の設計が可能となる。
EMIシールド
- 高感度通信機器に対する効果的な電磁干渉対策。
精密製造
- 厳密な公差により、複雑な通信機器アセンブリにおいて適切な嵌合と機能が保証されます。
環境耐久性
- 紫外線、湿気、極端な温度変化など、屋外環境に耐える。
CastMoldは、試作品製作から量産まで幅広いサービスを提供しています。
当社のダイカスト能力
CastMoldは、お客様のニーズに合わせた高精度ダイカストソリューションを専門としています。最先端のコールドチャンバー式およびホットチャンバー式ダイカスト技術を活用し、卓越した寸法精度と表面仕上げを実現した大量生産を提供します。アルミニウム合金と亜鉛合金に関する豊富な専門知識を活かし、軽量でありながら耐久性に優れた、性能を最適化した部品をお届けします。
自動化システムとリアルタイム品質監視システムを導入することで、厳しい公差（±0.05mm）を維持しながら、迅速なサイクルタイムを実現しています。試作品製作から量産まで、金型設計、後処理（CNC加工、めっき、コーティング）、そして航空宇宙、通信、産業規格を満たすための厳格な検査（X線、CMM）を含むエンドツーエンドのサービスを提供しています。
アプリケーション
精密照明部品
特注照明器具の筐体から高性能な光学・熱管理システムまで、CastMold Lightingは現代の照明ソリューションのニーズを満たす精密なアルミニウムダイカスト部品を提供しています。専門ダイカストメーカーとして、当社は以下のカスタマイズされたソリューションを提供しています。
LED用ヒートシンクとハウジング
屋外用照明器具筐体（IP66/IP68規格準拠）
光学反射鏡アセンブリ
建築用取り付け金具
スマート照明センサーケース
装飾照明器具フレーム
耐候性接続ボックス
よくあるご質問
ダイカストは、溶融金属を再利用可能な鋼製金型キャビティに高圧で注入する金属鋳造プロセスです。2つの硬化ダイで構成される金型は、射出成形金型と同様に機能し、優れた表面仕上げと寸法精度を備えた小型から中型の部品を大量生産できます。主な工程は、金属（一般的にはアルミニウム、亜鉛、マグネシウム合金6 4）を溶融し、高圧で金型に注入し、冷却して最終部品を成形することです。
このプロセスは、エンジンブロックや構造フレームなどの軽量で複雑な部品の製造において、自動車製造で広く使用されています4 1。例えば、テスラはフロントおよびリアのアンダーボディ部品に6,000トンのギガキャスティングマシンを使用し1、AITO M9はリアセクションに9,000トンのプレスを使用しています1。利点としては、コスト効率（再利用可能な金型による）、迅速な生産サイクル、高い構造的完全性などが挙げられます4 6。
1. 肉厚
均一性を維持し（アルミニウム合金の場合は2.5～4mm）、ガスの気孔を防ぐために厚い部分（6mm以上）を避け、局所的な厚み増しの代わりにリブやガセットを使用し、応力を軽減するために緩やかな移行を確保する。
2. ドラフト角度
最小0.25°～1.5°（深いキャビティやテクスチャのある表面の場合は1°～3°）。アンダーカットを避けるため、抜き勾配の方向を金型開口部に合わせる。
3. フィレ
強度と充填性を向上させるため、内径は0.5mm以上（推奨：肉厚の1/2～全肉厚）とし、外縁は丸みを帯びさせることで金型のメンテナンスを容易にする。
4. ゲーティングシステム
層流を確保し、空気の混入を最小限に抑えるため、ゲートは厚みのある部分の近くに配置してください。テーパー状のランナーと小型ゲートは高圧が必要ですが、トリミングが容易になります。
5. ベント
パーティングラインに沿って深さ0.1～0.15mmの通気孔を設ける。重要な部品には、多孔性を低減するために二重通気孔を備えた真空補助システムを使用する。
6. 幾何学的簡略化
アンダーカットを排除し、パーティングラインを最適化して複雑さを最小限に抑え、対称性を採用することで熱による歪みを軽減し、金型の安定性を向上させます。
ダイカストの公差は、プロセスと部品の寸法によって異なります。圧力ダイカストの場合、平面度公差は通常、寸法が最大 75 mm まで 0.2 mmで、サイズが25 mm 増加するごとに 0.075 mm が追加されます4。これらの値は、コスト効率を最適化するために標準的な生産慣行を反映しています。より高い精度が必要な場合は、特殊なプロセスまたは鋳造後の追加の機械加工が必要になる場合があります。たとえば、高圧ダイカストの表面粗さは、最適な条件下でRa 1.6～6.3 μmを達成できます1が、寸法公差は主に鋳造サイズと材料の流れ特性によって決まります。設計者は、機能的に必要な場合にのみより厳しい公差を指定する必要があります。なぜなら、それを達成すると生産の複雑さが増すことが多いからです。
当社の設計チームは、製品開発と金型流動解析に特化したソフトウェアを活用し、設計が生産要件を満たすことを保証しています。また、量産前のシミュレーションを通じてプロセスを最適化し、試作回数を削減し、歩留まりを向上させています。
当社はPPAPプロセスに精通しており、生産部品承認に関する完全な文書を作成し、お客様が審査手続きを円滑に進められるようサポートいたします。
当社がISO 9001:2015認証を取得している品質管理システムは、原材料から完成品までの全工程を監視し、初回品検査、工程内検査、最終検査を実施します。
当社では、顧客からのフィードバックや生産データの分析を通じて、プロセスと効率を定期的に最適化する年間改善計画を実施しています。
当社では、設計の複雑さやお客様のご要望に合わせて、 2～10週間の柔軟な納期をご用意しております。並行した設計確認とモジュール式の製造ソリューションにより、標準的なプロジェクトは最短2週間、複雑なプロジェクトは最長10週間で納品可能です。