ラピッドプロトタイピングとオンデマンド製造
自動車産業
製品開発サイクルを短縮するための、カスタム自動車プロトタイプ製作および少量生産。
ISO 9001：2015認証取得
APQPおよびPPAPオンサイト
設計検証および性能テストサービスが含まれます
自動車部品製造における10年以上の経験
キャストモールド精密自動車部品
ダイカストソリューション
自動車システム全体において、最高の性能、優れた耐久性、そしてエネルギー効率の高い動作を実現するように設計されています。
当社のアルミニウムダイカスト部品は、過酷な条件下でも構造的完全性を維持しながら、エンジンの効率性を向上させます。精密な製造管理と航空宇宙グレードの合金選定により、軽量でありながら堅牢な部品を生み出し、進化するモビリティニーズに対応します。
数十年にわたる冶金技術の専門知識を活用し、当社の高度なダイカスト技術は以下を可能にします。
- 従来素材と比較して30%以上の軽量化を実現
- ハイブリッド／電気パワートレインとのシームレスな統合
- コスト最適化された大規模生産
CastMoldは、試作品製作から量産まで幅広いサービスを提供しています。
当社のダイカスト能力
CastMoldは、お客様のニーズに合わせた高精度ダイカストソリューションを専門としています。最先端のコールドチャンバー式およびホットチャンバー式ダイカスト技術を活用し、卓越した寸法精度と表面仕上げを実現した大量生産を提供します。アルミニウム合金と亜鉛合金に関する豊富な専門知識を活かし、軽量でありながら耐久性に優れた、性能を最適化した部品をお届けします。
自動化システムとリアルタイム品質監視システムを導入することで、厳しい公差（±0.05mm）を維持しながら、迅速なサイクルタイムを実現しています。試作品製作から量産まで、金型設計、後処理（CNC加工、めっき、コーティング）、そして航空宇宙、通信、産業規格を満たすための厳格な検査（X線、CMM）を含むエンドツーエンドのサービスを提供しています。
アプリケーション
精密自動車部品
特注構造部品から高性能パワートレインシステムまで、CastMoldは現代の自動車用途の厳しい要求を満たす精密アルミニウムダイカスト部品を提供します。専門ダイカストメーカーとして、当社は以下のカスタマイズされたソリューションを提供します。
エンジンシリンダーヘッド
トランスミッションハウジング
ホイールハブ
サスペンションコントロールアーム
ターボチャージャーハウジング
電気自動車（EV）用バッテリー筐体
ステアリングナックル
インテークマニホールド
よくあるご質問
自動車部品のアルミニウム合金ダイカスト工程は、アルミニウム合金を溶解し、冷間鋳造機に注ぎ込み、高圧で金型に注入し、凝固後に金型を開いて部品を取り出すという工程から構成されます。この工程は、短いサイクルタイム、高い寸法精度、滑らかな表面仕上げを実現し、自動車部品の量産に適しています。
アルミニウム合金ダイカスト部品は、優れた強度対重量比を誇り、車両重量の大幅な削減、燃費の向上、航続距離の延長に貢献します。さらに、アルミニウム合金は本来的に優れた耐食性と熱伝導性を備えているため、エンジンや熱交換器の性能向上にも役立ちます。
現代の自動車システムにおいて重要なアルミニウムダイカスト部品には、ショックタワーやボディレールなどの構造部品があり、これらは鋼鉄製の部品に比べて車両重量を最大40%削減します。パワートレインにおいては、モーターハウジングやトランスミッションケースが不可欠であり、電気自動車（EV）の熱管理を最適化するために冷却チャネルが組み込まれていることがよくあります。これらの部品は、アルミニウムの高い強度対重量比（例えば、引張強度290MPaのA356-T6合金）を活用し、衝突安全性と耐久性の基準を満たしています。
最も一般的なアルミニウム合金のグレードには、A380、A360、A383、およびADC12があり、A380は機械的特性と加工性のバランスが取れていることから、自動車業界では第一の選択肢となっています。さらに、Al-Si-Cu合金は、強度と耐熱性のバランスを取るために、エンジン部品に広く使用されています。
アルミニウムダイカストは、軽量化（密度：2.7 g/cm³、鋼鉄は7.8 g/cm³）とエネルギー効率の向上により、車両の性能を向上させます。100kg軽量化されるごとに、EVのエネルギー消費量は6～8%削減されます。また、熱伝導率（150～180 W/m・K）が高いため、バッテリーパックやパワーエレクトロニクスの放熱効率が高く、過熱を防ぎながらコンパクトな設計を維持できます。例えば、ダイカストアルミニウム製のバッテリートレイは、ポリマー製のものに比べて動作温度を15～20℃低減します。
当社の設計チームは、製品開発と金型流動解析に特化したソフトウェアを活用し、設計が生産要件を満たすことを保証しています。また、量産前のシミュレーションを通じてプロセスを最適化し、試作回数を削減し、歩留まりを向上させています。
材料を選定する際は、強度要件、使用環境（耐腐食性、耐熱性など）、加工性、およびコストを考慮してください。最適な強度対延性比を実現するには、CastMold社の材料ガイドを参照してAC-46500やA380などのグレードを選択してください。また、銅とマグネシウムの含有量が耐腐食性および機械的特性に及ぼす影響にも注意してください。
アルミニウムダイカスト部品の熱伝導率は通常160 W·m⁻¹·K⁻¹を超えるため、エンジンブロックやラジエーターなどの部品の迅速な放熱を促進し、熱管理の効率と信頼性を向上させます。
主なコスト要因としては、原材料（アルミニウム合金）、金型製作およびメンテナンス、生産量、サイクルタイム、二次加工（機械加工、表面仕上げ）などが挙げられます。金型設計の最適化、生産効率の向上、不良率の最小化は、コスト管理において重要な対策となります。
自動車部品のアルミニウム合金ダイカスト製造に一般的に使用される設備には、冷間ダイカスト機、多段式高圧射出成形機、金型温度制御装置、自動ロボットアームなどがあります。補助設備としては、生産効率と部品品質を確保するために、溶解炉、トリムプレス、インライン品質検査システムなども用いられます。
金型設計の最適化、ゲートシステムとベントの適切な配置、そして早期の金型流動解析の実施により、不良率を低減し、歩留まりを向上させることができます。さらに、自動生産ラインとリアルタイム監視システムを導入することで、生産の安定性と効率性が向上し、人件費と不良率を削減できます。
自動車部品のアルミニウム合金ダイカストによく用いられる合金グレードには、A380、A360、ADC12などがあり、中でもA380は優れた機械的特性と加工性から広く使用されています。選定にあたっては、エンジンブロックやトランスミッションハウジングなどの部品の特定の要件を満たすために、合金の耐熱性、耐食性、鋳造性も考慮する必要があります。
金型設計における重要な考慮事項としては、溶融樹脂の流れを均一にし、気孔やコールドシャットなどの欠陥を低減するために、ランナーシステム、ベント、ゲート位置を最適化することが挙げられます。また、脱型を容易にし、金型寿命を延ばすために、肉厚分布に基づいて適切な抜き勾配とパーティングラインを設計する必要があります。
ISO 9001およびIATF 16949品質マネジメントシステムを導入し、生産工程においてリアルタイムオンラインモニタリングと自動検査装置を導入することで、アルミニウム合金ダイカスト自動車部品の一貫性と信頼性が確保されます。さらに、定期的な金型メンテナンス、溶融組成チェック、射出圧力プロファイルの分析により、亀裂、収縮気孔、介在物などの一般的な欠陥を効果的に防止できます。
アルミニウム合金ダイカスト製自動車部品の一般的な後処理技術には、バリ取り、穴あけ、機械加工などがあります。表面仕上げ工程には、耐食性と外観を向上させるための陽極酸化処理、電気めっき、サンドブラスト、粉体塗装などがあります。機械加工や仕上げ加工の前に、ショットピーニングを施すことで、部品の疲労寿命と表面硬度を向上させることができます。
当社はPPAPプロセスに精通しており、生産部品承認に関する完全な文書を作成し、お客様が審査手続きを円滑に進められるようサポートいたします。
当社では、設計の複雑さやお客様のご要望に合わせて、 2～10週間の柔軟な納期をご用意しております。並行した設計確認とモジュール式の製造ソリューションにより、標準的なプロジェクトは最短2週間、複雑なプロジェクトは最長10週間で納品可能です。