機能
亜鉛ダイカストサービス
高精度亜鉛ダイカスト（±0.05mm）、電気めっき、サンドブラスト、塗装仕上げ。試作品製作から量産まで対応。自動車および電子機器向け塩水噴霧試験認証取得済み。
ISO 9001：2015認証取得
サンプルは最短10～15日でお届け可能です。
専門的なDFMおよびエンジニアリングサポート
寸法検査100％保証
亜鉛ダイカストとは何ですか?
亜鉛ダイカストは、熱統合型ホットチャンバーシステムを介して行われ、溶融したZAMAK合金（固相線温度380℃）を潤滑剤を塗布した鋼製金型に65～95MPaの圧力で注入します。材料固有の特性（線収縮率1.5～2.5%、引張強度325～425MPa）により、±0.025mmの寸法公差で0.1～0.4mmの肉厚精度を実現します。アルミニウムに比べて溶融温度が300℃低いため、金型の耐用年数が2.8倍（1万サイクル以上）に延び、表面粗さが50μm未満である自動車用ファスナーやIoTデバイス筐体などの大量生産品において、単位コストを40%削減できるという経済性があります。
CastMoldでは、3D検証済みのDFMガイダンスと7日間の迅速なプロトタイピングにより、亜鉛ダイカストを最適化しています。当社の統合プロセスは、±0.05mmの公差を維持しながら製品開発サイクルを30%短縮し、プロトタイプから50,000万個以上の量産までスムーズな移行をサポートします。
亜鉛ダイカストプロセスの手順
亜鉛ホットチャンバーダイカストプロセスは、定量化されたパラメータを持つ4つの重要な制御段階から構成されます。
金型の準備
溶融射出
凝固制御
仕上げと検査
ワンストップのダイカストソリューション
当社は従来のダイカストの枠を超えています。設計最適化、ラピッドプロトタイピング、大量生産、精密仕上げまで、エンドツーエンドのサービスを提供しています。コンセプトから最終製品まで、専門家との連携、厳格な品質管理、迅速な納期で、お客様のワークフローを効率化し、信頼できるパートナーシップを築きます。
- 設計最適化：シミュレーション主導のDFM（製造性設計）解析を活用して、部品形状を改善し、材料の無駄を最小限に抑え、費用対効果の高い生産の実現可能性を確保します。
- ラピッドプロトタイピング：CNC加工または3Dプリントされたパターンを使用して、5～7日で機能的なプロトタイプを提供し、設計の検証と公差の確認を行います。
- 大量生産：自動化された高圧ダイカスト（HPDC）システムとリアルタイムのプロセス監視により、10,000個以上のバッチ生産でも安定した生産量を実現し、シームレスな拡張が可能です。
- 精密仕上げ：ISO 1302規格に基づき、Ra 0.8μm以下の表面粗さを実現するために、カスタマイズされた表面処理（陽極酸化処理、ショットブラスト）とCNC加工を施します。
ワンストップダイカストサービス
ダイカスト試作
当社は、3Dプリンティングから機能的なダイキャストサンプルまで、包括的なプロトタイピングサービスを提供し、製品検証サイクルを大幅に短縮します。
- マルチマテリアル対応 （エンジニアリングプラスチックと金属）と高速CNC加工を組み合わせることで、設計の柔軟性が向上します。
- ハイブリッドプロトタイピングワークフロー リードタイムを25%短縮しつつ、量産要件に対する幾何学的適合性を確保します。
ダイカストツーリング
高精度な金型設計とCAE最適化されたゲートシステムを統合することで、気孔率を効果的に低減し、安定した充填性能を実現します。
- モジュール式金型設計 複雑な部品要件に対応するため、多キャビティ生産およびインサート成形を可能にする。
- 独自の表面処理 金型メンテナンスプログラムにより、金型の寿命が40%延長されます。
亜鉛ダイカスト
真空補助高圧ダイカスト技術により、軽量かつ高強度な構造物向けに、極薄アルミニウム鋳造品（最小肉厚0.6mm）の製造が可能になります。
- プロセス管理 特定の合金（A380/ADC12）については、機械的特性がASTM/ISO規格を満たしていることを確認してください。
- T6熱処理とX線検査の組み合わせ 自動車業界の構造的完全性に関する要求を満たすため
二次CNC加工
当社は、重要なシール面や接合面に対して、±0.01mmの超精密CNC仕上げ加工を提供します。
- 5軸同時加工 深穴部品や複雑なアンダーカット形状を効率的に処理します。
- 工程内CMM検査 すべての生産バッチにおいてGD&T規格への準拠を保証します
ダイカスト表面仕上げ
多段階研磨によりRa0.2μmの鏡面仕上げを実現するか、陽極酸化処理により指紋が付きにくいテクスチャコーティングを施すことができます。
- カスタムPVDコーティング （例：TiN/CrN）は、過酷な環境下で最大1,200HVの耐摩耗性を提供する。
- RoHS指令に準拠した電気泳動コーティング 500時間以上の塩水噴霧腐食耐性を実現
CastMoldのダイカスト機能
優れたダイカスト品質
厳格な品質管理措置と精密な不良品判定基準により、当社の生産システムはすべての鋳造品において寸法精度と美観の完全性を保証します。定量化可能な表面仕上げ基準を導入することで、設計仕様と製造部品の品質の一致を確保します。
- 寸法計測（再現性±2μmの三次元測定機）
- 材料検証（ASTM E1621に準拠したXRF分光分析）
- 構造健全性試験（多孔度≤0.2%のX線/CTスキャン）
- 環境コンプライアンス（RoHS/REACH認証）
- 耐食性検証（ASTM B117に基づく1000時間塩水噴霧試験）
ダイカスト部品エンジニアリングサポート
CastMoldの経験豊富なエンジニアリングチームは、コンセプト開発から量産まで、お客様と緊密に連携し、設計主導型の優れた製造を実現します。
設計から生産までのエンジニアリングソリューション
当社のエンジニアは、高度なCAEシミュレーションと20年以上にわたるダイカストの専門知識を活用して、以下のことを実現しています。
- CAD/CAM統合を活用して、製造性を考慮した製品/工具設計を最適化する。
- 充填・凝固時の欠陥（気孔、反り）を防止するために、モールドフロー解析を実施する。
- 仮想検証システムを通じて、プロトタイプ作成から製品化への移行を効率化する
- コスト効率の高い材料使用とプロセス最適化のためのバリューエンジニアリング戦略を実施する
- Pro/Engineerとパラメトリックモデリングに関する高度なスキルは、デジタル設計を高性能な金型や鋳造部品へとスムーズに変換することを保証します。
ダイカスト
製品ギャラリー
当社は、小型で高精度な部品（±0.05mm）から、重量級の構造部品まで、自動車、ロボット、家電製品向けに、アルミニウム／亜鉛合金製の欠陥のないダイカスト部品を設計・製造しています。
ダイカスト工程の種類
CastMoldは、ホットチャンバー式およびコールドチャンバー式ダイカスト技術を用いて、多様な材料（アルミニウム、亜鉛）と生産規模に最適化された、お客様に合わせたダイカストソリューションを提供します。当社の専門知識により、お客様のプロジェクトの構造的な複雑さ、生産量、コスト目標にシームレスに対応できます。
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ホットチャンバーダイカスト
コールドチャンバーダイカスト
アプリケーション
亜鉛ダイカスト
- 自動車関連：ドアロック、ドアハンドル、ラジエーター、エンジン部品、センサーケース。
- 電子機器産業：電子機器の筐体、コネクタ、プラグ、シールドケース、ブラケット。
- 家庭用電化製品：蛇口、シャワーヘッド、錠前、取っ手、つまみ。
- 医療機器：精密医療機器部品、ポンプ部品、機器筐体。
- おもちゃと装飾品：精巧な模型玩具、装飾アクセサリー、バッジ、キーホルダー。
のメリット
亜鉛ダイカスト
- 高精度：非常に厳しい公差で複雑な形状を製造できる。
- 優れた表面仕上げ：電気めっき、塗装、研磨、電気泳動などの表面処理を容易に行うことができます。
- 優れた強度と硬度：亜鉛合金は、プラスチックに比べて高い機械的強度と耐摩耗性を備えています。
- 高い生産効率：高い生産効率
- 費用対効果が高い：金型の寿命が長いため、生産コスト全体を削減できます。
の短所
亜鉛ダイカスト
- 重量が重い：亜鉛合金は密度が高いため、アルミニウム合金やプラスチック製の製品よりも重くなります。
- 耐食性に限界あり：コーティングされていない亜鉛合金製品は、特に湿度の高い環境では腐食しやすい場合があります。
- 低温安定性：亜鉛合金は高温になると変形したり軟化したりする可能性があり、高温用途での使用が制限される。
- 材料費が比較的高い：亜鉛合金は、一部のアルミニウム合金やプラスチックに比べて高価になる場合があります。
- 環境への影響：亜鉛合金の不適切な廃棄や取り扱いは環境に悪影響を及ぼす可能性があり、適切なリサイクルと管理の必要性を強調するものである。
よくあるご質問
当社では主にザマック2、ザマック3、ザマック5、ザマック7を使用しており、引張強度は190～255MPa、ブリネル硬度はHB80～HB100、伸び率は5～10%です。
亜鉛合金は一般的に、金型コストの削減とより精密な形状の実現を可能にし、小～中量生産においては部品単価が同等か、あるいはそれ以下になる場合もある。一方、大量生産においては、材料価格の面からアルミニウムの方が経済的となる場合がある。
当社では、肉厚0.4mmまでの鋳造を日常的に行っています。標準的な寸法公差は、50mm未満の部品では±0.1mm、それより大きい部品では±0.2%です。
当社では、粉体塗装、電気めっき（ニッケル、クロム、亜鉛）、塗装、陽極酸化処理、研磨など、それぞれ密着性、耐腐食性、外観に合わせてカスタマイズされた処理に対応しています。
最小注文数量は500個です。価格設定は段階制で、500個から2,000個までは標準価格、5,000個以上は別途お見積もりいたします。
金型設計から最初のサンプル作成までは通常15～20日かかります。量産リードタイムは、注文規模と仕上げの複雑さによって異なりますが、20～30日です。
金型費用は、キャビティ数と複雑さによって異なります。金型費用は部品価格に償却することも、将来の生産のために金型を保管しておくことも可能です。
当社では、CMM（三次元測定機）、X線/CTスキャン、硬度試験、塩水噴霧試験、2D画像検査、ノギス検査を実施しています。検査報告書とデータシートは、バッチごとに提供されます。
はい。当社の合金と製造プロセスは、RoHS指令、REACH規則、その他の国際的な環境基準に完全に準拠しています。また、廃棄物を最小限に抑えるため、スクラップ材のリサイクルも行っています。
亜鉛合金単体では中程度の耐食性がありますが、適切な電気めっきまたは粉体塗装を施すことで、部品は500時間以上の塩水噴霧試験に合格し、長期の屋外使用に対応できます。