Cos'è la pressofusione? Panoramica, processo, materiali e applicazioni

La pressofusione è un processo avanzato di formatura dei metalli che utilizza l'alta pressione per iniettare il metallo fuso in uno stampo in acciaio preciso e riutilizzabile (noto come "stampo"). Questo processo consente la produzione efficiente e in grandi volumi di componenti metallici con geometrie complesse, elevata precisione dimensionale e un'eccellente finitura superficiale. Questa guida fornirà un'analisi completa del processo di pressofusione, delle sue tipologie principali, dei materiali più comuni, delle applicazioni principali, della struttura dei costi e dei suoi vantaggi e svantaggi, per orientare le decisioni relative ai vostri progetti di produzione.

La pressofusione è un processo di fusione dei metalli caratterizzato dalla spinta di metalli non ferrosi fusi ad alta pressione in una cavità dello stampo creata da due matrici in acciaio temprato. Questa elevata pressione è il principale fattore di differenziazione rispetto ad altri metodi di fusione, garantendo che il metallo liquido riempia rapidamente ogni minimo dettaglio dello stampo, producendo così pezzi con un'elevatissima costanza dimensionale e un'eccellente finitura superficiale.

La storia della pressofusione risale alla metà del XIX secolo, inizialmente sviluppata per risolvere la sfida della produzione in serie di caratteri mobili per l'industria della stampa. Nel 1849 venne concesso un brevetto per una piccola macchina manuale per la produzione meccanizzata di caratteri da stampa, che è ampiamente riconosciuta come l'inizio della moderna industria della pressofusione. Il valore fondamentale di questa tecnologia, ovvero la produzione in serie di componenti complessi e omogenei, è stato consolidato fin dal suo esordio. Nel XX secolo, con l'avvento di beni di consumo come fonografi, macchine da scrivere e le prime automobili, le applicazioni della pressofusione si sono espanse rapidamente. Ad esempio, già nel 20, il corpo del carburatore per Cadillac veniva prodotto utilizzando la pressofusione. Oggi, grazie a tecnologie moderne come la progettazione assistita da computer (CAD) e la produzione assistita da computer (CAM), la precisione e l'efficienza del processo di pressofusione hanno raggiunto livelli senza precedenti, rendendolo una componente indispensabile della produzione ad alta tecnologia.

Comprendere il ciclo completo della pressofusione, dalla materia prima al componente di precisione finito, è fondamentale per valutarne l'idoneità al vostro progetto. Sebbene i processi a camera calda e a camera fredda differiscano nei dettagli, il processo principale segue generalmente questi sei passaggi chiave. Questa serie di fasi interconnesse determina collettivamente la qualità, il costo e l'efficienza produttiva del componente finale.

Il processo inizia con la pulizia accurata delle cavità interne delle due metà dello stampo (la matrice di copertura e la matrice di espulsione) e la spruzzatura di un agente distaccante o lubrificante. Questo lubrificante non solo aiuta a controllare la temperatura dello stampo ma, cosa ancora più importante, garantisce che il getto solidificato possa essere successivamente espulso senza problemi. Una volta preparate, la macchina per pressofusione applica una forza immensa per serrare saldamente le due metà dello stampo, preparandole per l'iniezione ad alta pressione.

A seconda del tipo di processo, il metallo viene riscaldato fino allo stato fuso all'interno della macchina (camera calda) o in un forno separato (camera fredda). Il metallo liquido viene quindi immesso in una camera di iniezione. Qui, uno stantuffo o un pistone spinge il metallo fuso nella cavità chiusa dello stampo a velocità e pressione estremamente elevate (da 1,000 psi a oltre 25,000 psi). Questa iniezione ad alta velocità e alta pressione è l'essenza del processo di pressofusione, garantendo che il flusso di metallo riempia tutte le strutture complesse e le sezioni a pareti sottili dello stampo.

Entrando nella cavità dello stampo, il metallo fuso caldo entra in contatto con le pareti più fredde dello stampo e inizia a raffreddarsi e solidificarsi rapidamente, replicando con precisione la forma dello stampo. Durante questo periodo, lo stampo rimane bloccato ad alta pressione per resistere alle sollecitazioni interne che possono derivare dal ritiro del metallo durante la solidificazione, prevenendo difetti come la porosità. Per migliorare l'efficienza produttiva, gli stampi sono spesso progettati con canali di raffreddamento interni che fanno circolare acqua o olio per accelerare il processo di raffreddamento.

Una volta che il getto si è completamente solidificato, la macchina per pressofusione apre lo stampo. Il getto rimarrà nella metà espulsore dello stampo. Il meccanismo di espulsione della macchina, in genere costituito da diversi "perni espulsori", si attiva quindi per spingere dolcemente il getto fuori dalla cavità dello stampo. L'angolo di sformo progettato nello stampo e il lubrificante precedentemente applicato sono cruciali in questa fase, garantendo un'espulsione fluida senza danneggiare il pezzo o lo stampo.

Il pezzo espulso non è ancora il prodotto finale; viene collegato a un sistema di colata, che include la materozza, i canali di colata, gli iniettori e, potenzialmente, la bava di traboccamento (sottile metallo formatosi sulla linea di separazione dello stampo). L'intera unità è chiamata "iniezione". Il successivo processo di rifilatura separa il pezzo principale dal metallo in eccesso. Questa operazione può essere eseguita utilizzando utensili manuali, uno stampo di rifilatura in una pressa o un processo di burattatura.

Grazie al processo di pressofusione, molti componenti presentano una superficie sufficientemente liscia e dimensioni precise dopo la rifilatura, senza richiedere ulteriori lavorazioni. Tuttavia, per progetti con requisiti più elevati, potrebbero essere necessarie operazioni secondarie, come la lavorazione CNC per creare fori filettati o ottenere tolleranze più strette, nonché lucidatura, verniciatura a polvere, placcatura o anodizzazione per soddisfare le specifiche del prodotto finale.

Il processo di pressofusione si divide principalmente in due grandi categorie: pressofusione a camera calda e pressofusione a camera fredda. La differenza fondamentale tra le due risiede nel rapporto tra il forno fusorio e la macchina di pressofusione, nonché nel metodo di iniezione del metallo. Questa scelta non è arbitraria, ma è strettamente determinata dal punto di fusione e dalle proprietà chimiche della lega utilizzata, influenzando direttamente l'efficienza produttiva, la durata delle attrezzature e la gamma di materiali lavorabili.

Nella pressofusione a camera calda, il "collo di cigno" del meccanismo di iniezione è immerso direttamente in una vasca di metallo fuso, che è parte integrante della macchina di fusione stessa. Durante il funzionamento, uno stantuffo si ritrae, consentendo al metallo fuso di riempire automaticamente il collo di cigno; quando lo stantuffo scende, il metallo liquido viene spinto direttamente nella cavità dello stampo.

Poiché il sistema di alimentazione del metallo è integrato nella macchina, viene eliminata la fase di caricamento del metallo da un forno esterno. Ciò si traduce in cicli di produzione estremamente rapidi per la pressofusione a camera calda, con spesso 15 o più stampate al minuto. Questa elevata efficienza offre un significativo vantaggio in termini di costi. Inoltre, poiché il metallo liquido è minimamente esposto all'aria, il rischio di ossidazione e contaminazione da impurità è inferiore.

Il limite di questo processo è che il metallo fuso ad alta temperatura erode continuamente i componenti di iniezione. Pertanto, è adatto solo per leghe con basso punto di fusione e bassa corrosività per i componenti in ferro. Gli esempi più tipici sono: leghe di zinco (serie Zamak), ed è anche usato per alcuni magnesio, piombo e leghe di stagno. La pressofusione a camera calda è la scelta ideale per la produzione in serie di componenti di piccole e medie dimensioni come cerniere, raccordi per rubinetti, componenti interni per automobili e componenti elettronici di precisione.

Nella pressofusione a camera fredda, il forno fusorio è un'apparecchiatura separata dalla macchina di fusione. Durante il funzionamento, una quantità specifica di metallo fuso viene prelevata (manualmente o automaticamente) dal forno e versata nella "camera fredda" della macchina (la camera di colata). Un potente pistone idraulico spinge quindi questo metallo liquido nello stampo ad alta velocità e pressione.

Il principale vantaggio della pressofusione a camera fredda è la sua capacità di lavorare leghe ad alto punto di fusione. Poiché il pistone e la camera di iniezione del sistema di iniezione sono a contatto con il metallo caldo solo per un breve periodo durante ogni iniezione, si evitano la corrosione e l'usura dovute a immersioni prolungate. Ciò consente di produrre pezzi con maggiore resistenza, migliore resistenza al calore e una struttura più robusta. Può anche essere utilizzato per creare getti più grandi e più densi.

La pressofusione a camera fredda è la scelta esclusiva per la lavorazione leghe di alluminio, che è la sua applicazione più diffusa. È adatta anche per leghe di magnesio, rame e zinco con alto contenuto di alluminio. Grazie alla sua capacità di produrre parti di grandi dimensioni e ad alta resistenza, la pressofusione a camera fredda domina il mercato industria automobilistica, dove viene utilizzato per produrre blocchi motore, scatole di trasmissione, componenti delle sospensioni e grandi parti strutturali della carrozzeria. Svolge inoltre un ruolo chiave nei settori aerospaziale e delle apparecchiature per le telecomunicazioni.

Caratteristica	Pressofusione a camera calda	Pressofusione a camera fredda
Principio del processo	Il sistema di iniezione è immerso nel metallo fuso.	Il metallo fuso viene convogliato in una camera di colata separata.
Ciclo di produzione	Molto veloce (circa 15+ cicli/minuto).	Più lento (include la fase di mestolo).
Metalli applicabili	Leghe a basso punto di fusione: zinco, un po' di magnesio, stagno, piombo.	Leghe ad alto punto di fusione: alluminio, rame, magnesio.
Pressione di iniezione	Inferiore (1,000–5,000 psi).	Estremamente elevata (fino a 25,000+ psi).
Dimensione parte	In genere si tratta di pezzi di piccole e medie dimensioni.	Può produrre parti grandi e complesse.
Vantaggio fondamentale	Efficienza produttiva estremamente elevata, basso costo unitario.	Selezione flessibile dei materiali, in grado di produrre parti ad alta resistenza.
Costo dell'attrezzatura	I costi delle attrezzature e della manutenzione sono relativamente più bassi.	I costi delle attrezzature e dell'energia sono più elevati.

La scelta del materiale è una decisione fondamentale per il successo di un progetto di pressofusione, poiché determina direttamente le proprietà meccaniche, il peso, la resistenza alla corrosione, le prestazioni termiche e il costo finale del componente. La pressofusione utilizza principalmente metalli non ferrosi, con le tre principali famiglie di leghe – alluminio, zinco e magnesio – che dominano il settore. La tabella seguente descrive le leghe per pressofusione più comuni, le loro proprietà e le applicazioni per orientare la scelta del materiale.

Categoria materiale	Leghe comuni	Caratteristiche chiave	Aree di applicazione tipiche
Leghe di alluminio	A380, ADC12	La lega per pressofusione più comune. Offre un'eccellente combinazione di proprietà, tra cui leggerezza, elevata temperatura di esercizio, buona resistenza alla corrosione, elevata resistenza e rigidità e buona conduttività termica/elettrica.	Supporti motore, scatole di trasmissione, custodie elettroniche, utensili elettrici, parti di mobili: una gamma estremamente ampia di applicazioni.
	A390	Eccellente resistenza all'usura e elevata resistenza, ma minore duttilità. Sviluppato specificamente per blocchi motore per autoveicoli.	Blocchi motore per autoveicoli, corpi valvola, alloggiamenti pompa.
	A360	Offre una migliore resistenza alla corrosione e alla pressione rispetto all'A380, ma è leggermente più difficile da fondere.	Componenti marini, involucri di apparecchiature per telecomunicazioni, parti esposte ad ambienti corrosivi.
ZnNi, ZnFe, Geomet, Dacromet	Zama 3, Zama 5	La lega più facile da fondere. L'eccellente colabilità consente di ottenere pareti estremamente sottili e dettagli complessi; l'elevata resistenza agli urti, la buona duttilità e un'eccezionale finitura superficiale lo rendono ideale per la placcatura e altri post-trattamenti.	Le leghe di zinco più comuni. Elettronica di consumo, sanitari, ferramenta decorativa, giocattoli, componenti per interni di automobili.
	Zama 2	Grazie al suo elevato contenuto di rame, è la lega più resistente e dura della serie Zama. Spesso utilizzata per la produzione di utensili.	Anime per stampi a iniezione, componenti meccanici ad alta sollecitazione.
Leghe di magnesio	AZ91D	Il metallo strutturale più leggero comunemente utilizzato. Rapporto resistenza/peso senza pari, buona colabilità ed eccellente resistenza alla corrosione.	La lega di magnesio più comune. Custodie per laptop/cellulari, corpi macchina fotografica, volanti per automobili, telai dei sedili.
	AM60	L'eccellente duttilità, l'assorbimento di energia e la resistenza lo rendono la scelta ideale per i componenti legati alla sicurezza automobilistica.	Telai dei sedili per automobili, staffe del cruscotto, armature del volante.

Grazie alla sua capacità di produrre componenti metallici ad alta resistenza, leggeri e complessi, la tecnologia della pressofusione si è profondamente integrata in vari ambiti dell'industria moderna, diventando un pilastro produttivo indispensabile per molti settori. Le sue applicazioni si concentrano in settori con requisiti rigorosi in termini di volume, precisione e prestazioni. A loro volta, le tendenze di sviluppo in questi settori guidano il continuo progresso della tecnologia della pressofusione.

Questo è il mercato più grande e importante per la pressofusione. Spinta dalla ricerca dell'efficienza nei consumi e del miglioramento delle prestazioni, l'alleggerimento dei componenti automobilistici è diventato una tendenza fondamentale. Componenti pressofusi in alluminio e magnesio, come blocchi motore, alloggiamenti della trasmissione, coppe dell'olio, fusi a snodo, telai ausiliari e grandi strutture integrate della carrozzeria (come i pavimenti posteriori), riducono significativamente il peso del veicolo garantendone la resistenza. L'aumento di

Veicoli elettrici (EV) ha ulteriormente incrementato la domanda di getti pressofusi complessi, di grandi dimensioni e con pareti sottili, realizzati in un unico pezzo, come vassoi per batterie e alloggiamenti per motori, consolidando il ruolo centrale della pressofusione.

Nel settore dell'elettronica di consumo di fascia alta, i componenti pressofusi offrono la sensazione di solidità unica del metallo, un'integrità strutturale precisa e un'eccellente dissipazione del calore. Sono ampiamente utilizzati per la produzione Shell A/D per laptop e tablet di fascia alta, modelli mid-frame per telefoni cellulari, corpi macchina fotografica e dissipatori di calore per processoriIl processo di pressofusione consente di ottenere spessori di parete estremamente sottili (fino a 0.5 mm), il che è fondamentale per prodotti elettronici sempre più sottili.

Le stazioni base, i server e gli switch di rete 5G richiedono involucri resistenti e componenti interni con schermatura contro le interferenze elettromagnetiche (EMI). I componenti pressofusi, in particolare quelli in lega di alluminio, soddisfano questi requisiti e sono comunemente utilizzati per la produzione. telai delle apparecchiature, staffe per antenne, scatole di filtri RF e dissipatori di calore.

Nel settore aerospaziale, il rapporto resistenza/peso è la regola d'oro che determina le prestazioni. La pressofusione produce componenti critici leggeri ma robusti, come parti strutturali della cellula, componenti del motore, gruppi del carrello di atterraggio e finiture interne come i sedili degli aereiQuesti componenti devono mantenere un'affidabilità assoluta anche in condizioni di temperature e pressioni estreme.

L'industria medica ha standard estremamente elevati in termini di precisione dei componenti, qualità superficiale e durata. Grazie alla loro ripetibilità e pulizia, i componenti pressofusi vengono utilizzati per la produzione. strumenti chirurgici, alloggiamenti per apparecchiature diagnostiche, supporti per monitor e attuatori per letti ospedalieri.

Come ogni processo produttivo, la pressofusione presenta vantaggi e limiti unici. Una profonda comprensione di questo equilibrio è fondamentale per determinare se offre la soluzione migliore per il vostro progetto. La decisione dipende in genere da un compromesso globale tra volume di produzione, complessità del componente, requisiti prestazionali e budget di progetto.

Vantaggi (Pro)	Svantaggi (Contro)
Efficienza produttiva estremamente elevata: La pressofusione è un processo altamente automatizzato con tempi di ciclo molto brevi, il che la rende la scelta ideale per la produzione di massa. Con volumi sufficientemente grandi, il costo per pezzo è estremamente basso.	Elevati costi iniziali di attrezzaggio: Gli stampi per pressofusione sono realizzati con precisione in acciaio per utensili di alta qualità e i loro costi di progettazione e produzione sono molto elevati. Questo rende la pressofusione antieconomica per la produzione in piccoli volumi o la prototipazione.
Eccellente precisione dimensionale e coerenza: Le tolleranze delle parti pressofuse possono essere controllate molto rigorosamente (ad esempio, ±0.1 mm per i primi 2.5 cm) e la coerenza tra i lotti è estremamente elevata, garantendo l'intercambiabilità delle parti.	Potenziale di porosità: Poiché il metallo liquido riempie la cavità a velocità estremamente elevata, può intrappolare il gas dalla cavità, formando minuscoli pori interni. Questi pori influenzano la densità del pezzo e in genere ne impediscono il trattamento termico.
Capacità di realizzare forme complesse e strutture a pareti sottili: L'iniezione ad alta pressione consente al metallo liquido di riempire cavità di stampi estremamente complesse e dettagliate, consentendo la produzione di parti con pareti molto sottili (fino a 0.5 mm), difficili da ottenere con molti altri metodi di fusione.	Principalmente limitato ai metalli non ferrosi: Il processo di pressofusione è adatto principalmente per leghe non ferrose con punto di fusione relativamente basso come alluminio, zinco e magnesio. La fusione di metalli ferrosi come l'acciaio è tecnicamente possibile, ma i loro punti di fusione estremamente elevati ridurrebbero notevolmente la durata degli stampi costosi, rendendola commercialmente rara.
Eccellente finitura superficiale: I pezzi pressofusi presentano una superficie liscia e piana (Ra di 1-2.5 micrometri), che in molti casi può eliminare la necessità di lavorazioni secondarie o lucidature, direttamente per il trattamento superficiale o l'uso.	Le dimensioni e il peso delle parti sono limitati: Sebbene sia possibile produrre pezzi di grandi dimensioni, le dimensioni sono in ultima analisi limitate dal tonnellaggio e dalla forza di serraggio della macchina per pressofusione. Per componenti molto grandi (come parti di motori marini), la pressofusione potrebbe non essere la scelta migliore.
Buone proprietà meccaniche: La rapida velocità di raffreddamento determina una struttura cristallina a grana fine, che conferisce elevata durezza e resistenza alle parti.	Stampi difficili da modificare: Una volta realizzato lo stampo in acciaio, apportare modifiche significative al design risulta estremamente difficile e costoso. Pertanto, il design del prodotto deve essere definito prima di iniziare la produzione.

• Progettazione per la Manifatturabilità (DFM): Questa è la strategia di controllo dei costi più efficace e fondamentale. Collaborare con gli ingegneri di pressofusione durante la fase di progettazione del prodotto per semplificare le strutture, ridurre i sottosquadri, mantenere uno spessore uniforme delle pareti e incorporare angoli di sformo adeguati può ridurre significativamente la complessità dello stampo e i costi di produzione, oltre ad abbreviare i cicli di produzione.
• Utilizzo di stampi multi-cavità: Per i pezzi più piccoli, la progettazione di uno stampo con più cavità consente la produzione di più pezzi in un'unica operazione. Ciò moltiplica l'efficienza produttiva e riduce drasticamente i tempi macchina e i costi di manodopera per pezzo.
• Selezione oculata dei materiali: Scegli la lega più conveniente che soddisfi tutti i requisiti prestazionali ingegneristici. Evita di "sovra-ingegnerizzare" selezionando un materiale con proprietà che superano di gran lunga le esigenze effettive.
• Ottimizzare il sistema di controllo: Un sistema di canali e porte ben progettato non solo garantisce la qualità del prodotto, ma riduce anche al minimo gli sprechi di materiale (ovvero riduce il peso del sistema di porte) e semplifica la successiva rifinitura, con un conseguente risparmio diretto sui costi di materiale e manodopera.

Sebbene molti componenti pressofusi presentino un'eccellente finitura superficiale, la maggior parte delle applicazioni richiede una finitura superficiale secondaria per migliorare l'aspetto estetico, aumentare la resistenza alla corrosione e all'usura o sigillare la porosità superficiale. La scelta della finitura dipende dalla lega, dai requisiti dell'applicazione e dal budget.

• Granigliatura: Questo processo proietta piccole particelle abrasive ad alta velocità contro il pezzo per pulirne la superficie, rimuovere i contaminanti e creare una texture opaca uniforme. È un'eccellente fase di preparazione per i rivestimenti successivi poiché ne migliora l'adesione. Durante la granigliatura, la superficie viene pallinata, ma non viene effettivamente rimosso alcun materiale.
• Sbavatura vibrante: Questo metodo utilizza mezzi abrasivi in ​​una macchina vibrante per rimuovere le sbavature, levigare i bordi taglienti e migliorare la levigatezza complessiva della superficie, aumentando la costanza della qualità del pezzo.

• Anodizzazione: Un processo elettrochimico utilizzato su componenti in alluminio che ispessisce lo strato di ossido naturale sulla superficie. Ciò crea una finitura durevole, resistente alla corrosione e all'usura, che garantisce anche una migliore adesione per vernici e colle.
• Passivazione / Conversione del cromato (Alodine): Trattamento chimico che crea uno strato protettivo di conversione su parti in alluminio e zinco. Agisce come inibitore di corrosione, primer per vernici o finitura decorativa, mantenendo al contempo la conduttività elettrica.
• Nichelatura chimica: Questo processo autocatalitico deposita uno strato uniforme di lega nichel-fosforo su un componente senza l'utilizzo di corrente elettrica. Garantisce un'eccellente resistenza alla corrosione e all'usura ed è ideale per geometrie complesse perché il rivestimento è uniforme, indipendentemente dalla forma del componente.

• Powder Coating: Una polvere secca viene applicata elettrostaticamente e poi polimerizzata con il calore per formare una finitura dura e durevole, più resistente delle vernici convenzionali. È disponibile in molti colori e texture ed è ampiamente utilizzata sia per scopi protettivi che decorativi.
• Rivestimento elettroforetico (E-coating): In questo processo di immersione, le particelle di vernice caricate vengono attratte dal componente tramite una corrente elettrica, ottenendo un rivestimento uniforme e completo, anche nelle aree difficili da raggiungere. Offre un'eccellente adesione e viene spesso utilizzato come primer seguito da una verniciatura a polvere per applicazioni esterne.
• Verniciatura: La vernice liquida può essere applicata a spruzzo, a pennello o a immersione per creare uno strato decorativo e protettivo. Offre un'ampia gamma di colori ed è una scelta di finitura versatile.
• Ceracote: Una finitura a base ceramica che offre eccezionale durezza, resistenza all'usura e protezione dalla corrosione. Viene spesso utilizzata su superfici metalliche di alta qualità come le armi da fuoco.
• Deposizione fisica in fase di vapore (PVD): Un processo avanzato in cui un sottile film di metallo viene vaporizzato e depositato sul pezzo sotto vuoto. Le finiture PVD sono estremamente resistenti e disponibili in vari colori, ma hanno un costo più elevato.

• fecondazione: Questo processo viene utilizzato per sigillare la porosità intrinseca dei componenti pressofusi. Riempiendo i micropori con un sigillante, l'impregnazione previene le perdite nei componenti a tenuta di pressione e previene problemi come degassamento o macchie che possono rovinare le successive finiture di rivestimento.

La pressofusione è un metodo di produzione dominante, ma fa parte di una famiglia più ampia di processi di fusione. La scelta tra questi dipende da fattori come il volume di produzione, le dimensioni e la complessità del pezzo, i requisiti dei materiali e il budget. La differenza principale tra i metodi di fusione risiede spesso nel materiale utilizzato per realizzare lo stampo.

Processo	Tipo e materiale dello stampo	Caratteristiche chiave	Ideale per
Pressofusione ad alta pressione	Riutilizzabile Matrice in acciaio temprato (non consumabile).	Iniezione ad alta pressione; cicli estremamente rapidi; finitura e precisione eccellenti; costi elevati degli utensili.	Produzione in grandi volumi (oltre 10,000 pezzi) di componenti non ferrosi complessi di piccole e medie dimensioni (alluminio, zinco).
Fusione di sabbia	Monouso Stampo di sabbia (usabile).	Colata per gravità; bassi costi di lavorazione; cicli più lenti; finitura superficiale più ruvida e minore precisione.	Produzione di piccoli volumi (<500 pezzi), prototipi e parti molto grandi; può fondere sia metalli ferrosi che non ferrosi.
Fusione a cera persa	Monouso Guscio in ceramica (usabile) creato attorno a un modello in cera.	Colata per gravità; il modello in cera viene fuso; eccellente per forme molto complesse e dettagli fini; finitura superficiale superiore; può fondere leghe ad alta temperatura (ad esempio, acciaio inossidabile).	Produzione di volumi medio-bassi di parti complesse in cui elevata precisione e finitura sono essenziali, come nelle applicazioni aerospaziali e mediche.
Fusione in stampo permanente (fusione in gravità)	Riutilizzabile Stampo metallico (non consumabile) (acciaio o ferro).	Colata per gravità in uno stampo riutilizzabile; finitura e precisione migliori rispetto alla fusione in sabbia; costi di lavorazione inferiori rispetto alla pressofusione.	Produzione di volumi medi (500-15,000 pezzi) di parti meno complesse rispetto alla pressofusione; adatta per parti che richiedono tenuta alla pressione.

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