Prima di approfondire i sistemi di coordinate, è consigliabile leggere la nostra guida su cosa sia una macchina CNC e su come si sia sviluppata la tecnologia CNC.
Il sistema di coordinate di una macchina CNC definisce il modo in cui la macchina identifica la posizione dell'utensile di taglio, del pezzo e del punto di origine della lavorazione. Senza riferimenti di coordinate correttamente definiti, una macchina CNC non può convertire con precisione le dimensioni programmate in movimenti effettivi degli assi.
Una macchina CNC non può muoversi con precisione se non conosce tre cose:
- Dove si trova la macchina all'interno del suo raggio di movimento
- Dove viene posizionato il pezzo sul piano della macchina
- Dove si trova il punto di taglio dell'utensile selezionato
Queste posizioni sono definite tramite riferimenti di coordinate e valori di retribuzione.
Per gli operatori CNC, i programmatori e gli ingegneri di produzione, la comprensione del sistema di coordinate della macchina, del sistema di coordinate del pezzo e del riferimento utensile è fondamentale. Direzioni degli assi, offset di lavoro o valori di compensazione dell'utensile errati possono causare errori dimensionali, collisioni tra utensili e danni ai pezzi.
Questo articolo illustra la regola della mano destra, il sistema di coordinate della macchina, il sistema di coordinate del pezzo, gli offset di lavoro G54–G59 e la compensazione dell'utensile. Mostra inoltre come questi concetti vengono applicati nella produzione di stampi per pressofusione e nelle lavorazioni CNC secondarie.
- Che cos'è un sistema di coordinate per macchine CNC?
- Perché le macchine CNC necessitano di sistemi di coordinate
- La regola della mano destra per le macchine CNC
- Come vengono definiti gli assi X, Y e Z
- Cos'è il sistema di coordinate macchina?
- Che cos'è il sistema di coordinate di lavoro?
- Quali sono gli offset di lavoro da G54 a G59?
- Punti di riferimento dell'utensile e compensazione dell'utensile
- Compensazione della lunghezza dell'utensile
- Compensazione del raggio dell'utensile
- Come funzionano insieme i riferimenti di coordinate
- Perché il piano della macchina potrebbe muoversi nella direzione opposta
- Sistemi di coordinate CNC nella produzione di stampi per pressofusione
- Lavorazione di cavità e inserti per stampi.
- Lavorazione di slitte e tasche per inserti
- Lavorazione CNC di componenti pressofusi
- Esempio: alloggiamento in alluminio pressofuso
- Perché la pianificazione coordinata dovrebbe iniziare durante la fase di progettazione per la prototipazione (DFM)
- Errori comuni nell'impostazione delle coordinate CNC
- Procedura di verifica delle coordinate raccomandata
- Gestione delle coordinate CNC presso Cast Mold
- Servizi di pressofusione di alluminio
Che cos'è un sistema di coordinate per macchine CNC?
Il sistema di coordinate di una macchina CNC fornisce il riferimento di posizione necessario per un movimento preciso della macchina. Aiuta il controllore CNC a identificare la posizione della macchina, l'origine del pezzo e il punto di taglio effettivo dell'utensile selezionato.
Perché le macchine CNC necessitano di sistemi di coordinate
Un programma di lavorazione CNC contiene comandi di posizione.
Ad esempio, un programma può istruire la macchina a spostarsi in:
X50.000 Y25.000 Z-5.000Tuttavia, questi valori sono privi di significato se il sistema CNC non sa dove si trovano i punti zero X, Y e Z.
La macchina necessita quindi di diversi livelli di riferimento:
- Un riferimento fisso per la macchina stessa
- Un riferimento programmabile per il pezzo in lavorazione
- Valori di compensazione per l'utensile da taglio effettivo
Questi riferimenti consentono di utilizzare lo stesso programma CNC anche quando:
- Il pezzo in lavorazione è installato in una posizione diversa
- Un dispositivo viene spostato
- È caricato un utensile da taglio diverso
- Sul piano della macchina sono installati diversi pezzi.
- Le diverse operazioni di lavorazione utilizzano punti di riferimento differenti.
Senza riferimenti di coordinate definiti correttamente, il controllore CNC non può convertire le dimensioni programmate in movimenti effettivi della macchina.
La regola della mano destra per le macchine CNC
Le macchine CNC utilizzano normalmente un sistema di coordinate cartesiane destrorso.
La regola della mano destra fornisce un metodo standard per identificare le direzioni positive degli assi X, Y e Z.
Per visualizzare la regola:
- Puntare il pollice destro nella direzione positiva dell'asse X.
- Puntare l'indice destro nella direzione positiva dell'asse Y.
- Puntare il dito medio della mano destra nella direzione positiva dell'asse Z.
Le tre dita devono essere perpendicolari tra loro.
Questo metodo aiuta programmatori e operatori a comprendere la relazione tra i tre assi lineari.
Come vengono definiti gli assi X, Y e Z
Sebbene le macchine CNC abbiano strutture fisiche diverse, le direzioni delle loro coordinate seguono principi standardizzati.
Asse Z
L'asse Z è normalmente parallelo all'asse principale del mandrino.
La direzione positiva dell'asse Z aumenta la distanza tra l'utensile da taglio e il pezzo in lavorazione.
Per un centro di lavoro verticale:
- Il mandrino è verticale
- Z+ normalmente allontana l'utensile dal pezzo in lavorazione
- Z− sposta l'utensile verso il pezzo in lavorazione
Un modo semplice per ricordarlo è:
Un valore positivo di Z indica un allontanamento dal pezzo in lavorazione.
Questa è una delle regole di direzione degli assi più importanti nella lavorazione CNC.
Asse X.
Su un tipico centro di lavoro verticale, visto dalla posizione dell'operatore:
- X+ è solitamente verso destra
- X− è solitamente verso sinistra
L'asse X è normalmente parallelo alla direzione di traslazione orizzontale principale del piano della macchina.
Asse Y.
La direzione dell'asse Y è determinata dalla regola della mano destra.
Su un comune centro di lavoro verticale:
- Y+ è normalmente lontano dall'operatore
- Y− è normalmente rivolto verso l'operatore
Direzioni tipiche del centro di lavoro verticale
| Axis | direzione positiva tipica |
|---|---|
| X+ | Diritto |
| Y+ | Lontano dall'operatore |
| Z+ | Verso l'alto e lontano dal pezzo in lavorazione |
Il movimento fisico esatto può variare perché alcune macchine muovono il piano di lavoro mentre altre muovono il mandrino o la colonna. Le direzioni degli assi CNC sono definite in base al movimento relativo tra l'utensile e il pezzo in lavorazione.
Cos'è il sistema di coordinate macchina?
Il sistema di coordinate della macchina , comunemente abbreviato in MCS , è il sistema di riferimento di coordinate di base della macchina CNC.
Viene stabilito dal produttore della macchina utensile ed è collegato alla corsa meccanica della macchina.
Il sistema di coordinate della macchina è fisso. Gli operatori e i programmatori normalmente non ne modificano la posizione zero.
Zero macchina e posizione di riferimento
Spesso si utilizzano due termini correlati:
- Macchina zero
- Posizione di riferimento della macchina
A volte si trovano nella stessa posizione, ma tecnicamente potrebbero non essere sempre identici.
La posizione di riferimento è una posizione fisica nota utilizzata dal sistema di controllo per stabilire o confermare la posizione degli assi della macchina.
Le macchine che utilizzano un feedback di posizione incrementale richiedono in genere una procedura di ritorno al valore di riferimento dopo l'accensione.
Le macchine moderne dotate di encoder assoluti possono mantenere la posizione degli assi anche dopo lo spegnimento e potrebbero non richiedere un ciclo di azzeramento tradizionale ogni volta che la macchina viene avviata.
A cosa serve il sistema di coordinate macchina?
Il sistema di coordinate della macchina fornisce le basi per:
- limiti di spostamento dell'asse
- Protezione da sovracorsa
- Posizioni di cambio utensile
- Verifiche di spazio libero per gli apparecchi
- Calcoli di compensazione del lavoro
- Visualizzazione della posizione della macchina
- Movimenti sicuri delle macchine
La posizione meccanica o della macchina visualizzata sul controllore CNC si basa normalmente sul sistema di coordinate della macchina.
Confronto semplice
Il sistema di coordinate della macchina può essere paragonato alla mappa globale di una città.
Indipendentemente da dove si trovi un edificio, la sua posizione può essere definita in base alla stessa mappa della città.
Allo stesso modo, ogni pezzo, dispositivo di fissaggio e utensile da taglio è in definitiva localizzato all'interno del sistema di coordinate della macchina.
Che cos'è il sistema di coordinate di lavoro?
Il sistema di coordinate di lavoro , o WCS , è un sistema di riferimento di coordinate stabilito in base al disegno del pezzo e ai dati di lavorazione.
Anziché programmare ogni posizione rispetto al punto zero fisso della macchina, i programmatori CNC definiscono un punto zero conveniente sul pezzo in lavorazione.
Le posizioni zero comuni del pezzo in lavorazione includono:
- Il centro della superficie superiore
- Un angolo della materia prima
- Il centro di un foro
- Il centro di una parte circolare
- Un foro di posizionamento lavorato
- Un punto di riferimento fisso
L'origine selezionata dovrebbe, ove possibile, corrispondere ai dati di progetto, alla strategia di lavorazione e al metodo di ispezione.
Perché è necessario un sistema di coordinate di lavoro?
Il disegno del componente può definire un foro a 50 mm dal bordo sinistro e a 30 mm dal bordo inferiore.
Il programma CNC può quindi utilizzare il punto di riferimento del disegno come origine.
Tuttavia, la posizione fisica di tale origine all'interno della macchina CNC dipende da:
- Dove il pezzo in lavorazione è bloccato
- Come viene installato l'apparecchio
- Quale posizione del piano della macchina viene utilizzata?
- Se il componente è stato reinstallato
- Sia che più parti vengano lavorate insieme
L'operatore misura l'origine effettiva del pezzo e ne memorizza la posizione come offset di lavoro.
Il sistema CNC converte quindi le coordinate programmate del pezzo in coordinate macchina.
Quali sono gli offset di lavoro da G54 a G59?
Su molti sistemi di controllo CNC, inclusi i sistemi FANUC di uso comune, G54-G59 rappresentano gli offset standard delle coordinate di lavoro.
Ciascun codice rappresenta un sistema di coordinate di lavoro indipendente.
| Offset di lavoro | Applicazione tipica |
|---|---|
| G54 | Primo pezzo o primo dato di lavorazione |
| G55 | Secondo pezzo o secondo punto di riferimento |
| G56 | Terzo pezzo o terzo riferimento |
| G57 | Dispositivo o operazione aggiuntiva |
| G58 | Dispositivo o operazione aggiuntiva |
| G59 | Dispositivo o operazione aggiuntiva |
Una frase come questa:
G54indica al controllore CNC che le seguenti coordinate programmate devono essere interpretate rispetto all'origine del pezzo G54.
Esempio: un pezzo in lavorazione
Quando sul tavolo è installato un solo componente, il programma può utilizzare il comando G54 per l'intera operazione di lavorazione.
Esempio: pezzi multipli
Supponiamo che su un unico apparecchio siano installati tre alloggiamenti in alluminio identici.
L'operatore può definire:
- G54 per il pezzo 1
- G55 per il pezzo 2
- G56 per il pezzo 3
Lo stesso sottoprogramma di lavorazione può quindi essere ripetuto utilizzando i tre diversi offset di lavoro.
Esempio: Operazioni di lavorazione multiple
Un componente può richiedere riferimenti diversi durante operazioni diverse.
Per esempio:
- G54 per la lavorazione della superficie superiore
- G55 per lavorazione laterale
- G56 per un punto di riferimento del foro di posizionamento
L'utilizzo di offset separati aiuta a organizzare la configurazione e riduce i calcoli di coordinate non necessari all'interno del programma CNC.
Compensazioni di lavoro prolungate
Alcuni sistemi CNC supportano offset di lavoro estesi, come ad esempio:
G54.1 P1
G54.1 P2
G54.1 P3Il numero di offset estesi disponibili dipende dal controller della macchina e dalle opzioni installate.
Questi offset aggiuntivi sono utili per:
- Dispositivi multicomponente
- Sistemi di pallet
- Linee di produzione automatizzate
- Elementi decorativi per lapidi
- Sistemi di produzione flessibili
Punti di riferimento dell'utensile e compensazione dell'utensile
Gli utensili da taglio hanno lunghezze e diametri differenti.
Per esempio:
- Una fresa frontale può essere relativamente corta
- Una trivella per fori profondi può essere molto più lunga
- Una fresa a sfera ha una geometria di taglio diversa
- Un alesatore può avere un diametro inferiore al percorso del foro programmato
Il sistema CNC deve conoscere l'esatta relazione tra la posizione di riferimento del mandrino e il punto di taglio effettivo dell'utensile.
Questo rapporto viene gestito tramite compensazioni e compensazioni degli strumenti.
Compensazione della lunghezza dell'utensile
La compensazione della lunghezza dell'utensile consente al sistema CNC di tenere conto delle differenze di lunghezza degli utensili.
Un comando tipico è:
G43 H01In questo comando:
- G43 attiva la compensazione positiva della lunghezza dell'utensile
- H01 richiama l'offset di lunghezza memorizzato nel registro 01
L'implementazione effettiva e la convenzione dei segni possono variare a seconda della macchina, del controllore, del metodo di misurazione e dello standard di programmazione aziendale.
Perché la compensazione della lunghezza dell'utensile è importante
Senza la compensazione della lunghezza dell'utensile, ogni cambio utensile richiederebbe la riscrittura dell'intero programma CNC in base alla nuova lunghezza dell'utensile.
Grazie a corretti offset di lunghezza dell'utensile, utensili diversi possono lavorare lo stesso pezzo senza modificare le coordinate Z programmate.
La compensazione della lunghezza dell'utensile è particolarmente importante per:
- Perforazione
- Maschiatura
- Lavorazione di tasche profonde
- lavorazione della cavità dello stampo
- Operazioni di lavorazione multi-utensile
- Cambio utensile automatico
Compensazione del raggio dell'utensile
La compensazione del raggio dell'utensile consente al controllore CNC di spostare il centro dell'utensile rispetto al contorno programmato del componente.
I comandi più comuni includono:
G41
G42
G40Tipicamente:
- G41 applica la compensazione dell'utensile a un lato del percorso programmato
- G42 applica una compensazione al lato opposto
- G40 annulla il compenso per il taglierino
La posizione esatta, destra o sinistra, deve essere determinata in base alla direzione di movimento dell'utensile.
Perché la compensazione del raggio dell'utensile è utile
La compensazione del raggio dell'utensile semplifica le operazioni di:
- Regolare le dimensioni del componente
- Compensare l'usura dell'utensile
- Utilizzare un utensile con un diametro leggermente diverso
- Separare la geometria dei componenti dai calcoli del centro di lavoro.
- Ottimizza le dimensioni di finitura senza riscrivere l'intero contorno
Tuttavia, la direzione di ingresso, di uscita e di compensazione devono essere programmate correttamente. Un uso improprio può causare allarmi, danneggiamenti o dimensioni errate dei componenti.
Come funzionano insieme i riferimenti di coordinate
Il controllore CNC combina diverse informazioni per determinare la posizione richiesta della macchina.
Concettualmente, il processo è il seguente:
Programmed position
+ work offset
+ tool compensation
= actual machine movementQuesta formula è una spiegazione semplificata, non una formula universale per il calcolo del regolatore.
La relazione completa può includere anche:
- Spostamenti delle coordinate locali
- Offset di fissaggio
- Trasformazioni dell'asse rotante
- Trasformazioni cinematiche a cinque assi
- Controllo del punto centrale dell'utensile
- Compensazioni di lavoro dinamiche
- Parametri di calibrazione della macchina
Per la lavorazione standard a tre assi, la relazione principale può essere compresa come segue:
Livello 1: Sistema di coordinate della macchina
Questo è il riferimento fisico fisso della macchina.
Livello 2: Sistema di coordinate di lavoro
G54, G55 o un altro offset definisce la posizione dell'origine del pezzo all'interno del sistema di coordinate della macchina.
Livello 3: Compensazione dell'utensile
Gli offset di lunghezza e raggio dell'utensile definiscono la posizione effettiva del punto di taglio rispetto al mandrino e al percorso programmato.
Il sistema CNC combina questi riferimenti per posizionare correttamente il tagliente sul pezzo in lavorazione.
Perché il piano della macchina potrebbe muoversi nella direzione opposta
Una fonte comune di confusione è che il movimento fisico del piano della macchina può apparire opposto alla direzione degli assi visualizzata sul pannello di controllo.
Ad esempio, su alcuni centri di lavoro verticali:
- L'operatore preme X+
- Il tavolo si sposta fisicamente a sinistra
- L'utensile si sposta quindi verso destra rispetto al pezzo in lavorazione.
La direzione delle coordinate CNC si basa sul movimento relativo dell'utensile rispetto al pezzo in lavorazione , e non solo sul movimento fisico del componente della macchina.
Ecco perché due macchine diverse possono sembrare muoversi in modo diverso, pur seguendo la stessa convenzione di coordinate di programmazione.
Procedure operative sicure
Quando si utilizza una macchina sconosciuta:
- Utilizzare una velocità di alimentazione bassa
- Seleziona un piccolo incremento di corsa
- Osservare il movimento relativo tra l'utensile e il pezzo in lavorazione
- Verificare la direzione dell'asse prima di effettuare movimenti rapidi.
- Verificare lo spazio libero prima di avviare il funzionamento automatico.
Questa semplice procedura può prevenire collisioni ed errori di configurazione.
Sistemi di coordinate CNC nella produzione di stampi per pressofusione
Il controllo delle coordinate è particolarmente importante nella produzione di stampi per pressofusione.
Uno stampo per pressofusione contiene numerosi componenti che devono essere allineati con precisione, tra cui:
- Inserti per cavità
- Inserti del nucleo
- Diapositive
- Sollevatori
- Fori per perni di espulsione
- Canali di raffreddamento
- Sistemi di corridori
- Tasche extra
- fessure di ventilazione
- Inserire tasche
- Superfici di separazione
Il sistema di coordinate di lavoro deve corrispondere ai riferimenti di lavorazione e assemblaggio selezionati.
Lavorazione di cavità e inserti per stampi.
Per la lavorazione di cavità e anime, l'origine del pezzo viene spesso definita utilizzando:
- Il centro dell'inserto dello stampo
- Un punto di riferimento di precisione
- superfici di riferimento del terreno
- Individuazione dei fori
- Il centro della base dello stampo
Il sistema di riferimento dovrebbe rimanere coerente tra le diverse operazioni, ove possibile.
Una strategia di coordinate stabile migliora la relazione tra:
- Lavorazioni grossolane
- Trattamento termico
- Semifinitura
- Finitura
- Posizionamento dell'elettrodo EDM
- Operazioni di taglio del filo
- Assemblaggio stampi
- Ispezione finale
Una pianificazione inadeguata dei punti di riferimento può causare disallineamenti della cavità, posizionamento errato degli inserti o deviazioni dimensionali dopo diverse configurazioni.
Lavorazione di slitte e tasche per inserti
Le slitte e i componenti mobili degli stampi spesso presentano superfici angolate e diversi riferimenti di coordinate.
L'ingegnere deve considerare:
- direzione del movimento di scorrimento
- Angolo della superficie di bloccaggio
- Posizione della superficie di arresto
- Inserire il punto di riferimento dell'assemblaggio
- Accessibilità alla lavorazione meccanica
- Orientamento del dispositivo
- Precisione di impostazione ripetuta
Quando un componente deve essere lavorato in diverse orientazioni, è possibile utilizzare offset di lavoro separati per ogni impostazione.
Per esempio:
- G54 per la superficie della cavità principale
- G55 per una superficie di chiusura laterale
- G56 per la funzione di scorrimento angolato
Ciò consente di mantenere chiara la struttura del programma e riduce la conversione manuale delle coordinate.
Lavorazione CNC di componenti pressofusi
I componenti pressofusi spesso richiedono lavorazioni secondarie a controllo numerico (CNC) dopo la fusione.
Le caratteristiche comuni delle lavorazioni meccaniche includono:
- Superfici di tenuta
- Fori filettati
- Fori dei cuscinetti
- Fori di collegamento
- Punti di riferimento per il montaggio
- superfici di assemblaggio di precisione
- superfici di installazione piane
- Fori di posizionamento
Per la produzione in serie, il sistema di coordinate di lavoro deve essere stabilito a partire da punti di riferimento stabili di fusione o di attrezzatura.
La progettazione del sistema di riferimento deve tenere conto di:
- Variazione dimensionale della fusione
- Flash della linea di separazione
- Angoli di sformo
- Segni di espulsione
- Deformazione di serraggio
- Porosità nelle aree lavorate
- Ripetibilità della fissazione
- Indennità di lavorazione
Esempio: alloggiamento in alluminio pressofuso
Si consideri un alloggiamento in alluminio pressofuso che richiede:
- Fresatura di una superficie di tenuta
- Foratura di quattro fori di montaggio
- Filettatura di due fori filettati
- Alesatura di un'apertura per connettore di precisione
Una strategia di coordinate pratica può utilizzare:
- Z zero sulla superficie di tenuta finita
- X e Y zero al centro dell'elemento di localizzazione principale
- Un dispositivo progettato attorno a punti di riferimento di fusione stabili
- Offset di lunghezza dell'utensile per ciascun utensile da taglio
- Compensazione del raggio dell'utensile o dell'usura per le dimensioni critiche
Questa configurazione semplifica la verifica del programma e consente di regolare le dimensioni senza modificare l'intero percorso utensile.
Perché la pianificazione coordinata dovrebbe iniziare durante la fase di progettazione per la prototipazione (DFM)
La pianificazione delle coordinate non dovrebbe iniziare solo dopo che il getto o l'inserto dello stampo ha raggiunto la macchina CNC.
Dovrebbe essere esaminato durante la fase di DFM e di pianificazione dei processi.
Il team di ingegneri dovrebbe considerare:
- Quali superfici verranno utilizzate come punti di riferimento per la lavorazione?
- Quali caratteristiche verranno utilizzate per il posizionamento degli apparecchi?
- Se il dato rimarrà stabile dopo la fusione
- Se l'utensile da taglio può raggiungere ogni caratteristica
- Se la lavorazione metterà in luce la porosità interna
- Come verrà misurato il componente
- Se più operazioni utilizzano riferimenti coerenti
- In che modo la deformazione influirà sulle dimensioni finali?
Una pianificazione anticipata delle coordinate e del sistema di riferimento può ridurre:
- Complessità dell'apparecchio
- Tempo di preparazione
- variazione dimensionale
- Rework
- rottame
- Difficoltà di ispezione
- Costo di produzione
Errori comuni nell'impostazione delle coordinate CNC
1. Compensazione del lavoro errata
Se si seleziona un offset di lavoro errato (G54, G55 o altro), la macchina potrebbe spostarsi nella posizione errata del pezzo.
2. Impostazione Z-Zero errata
Un riferimento Z errato può comportare:
- Tagliare troppo in profondità
- Lavorazione sopra il componente
- Rottura dell'utensile
- Collisione del dispositivo
3. Offset errato della lunghezza dell'utensile
L'utilizzo di un valore H errato può comportare il posizionamento dell'utensile ad un'altezza non corretta.
4. Compensazione errata del raggio dell'utensile
Un valore D errato o una direzione G41/G42 non corretta possono produrre un profilo sovradimensionato o sottodimensionato.
5. Pezzo in lavorazione installato con l'orientamento errato
L'offset di lavoro potrebbe essere corretto, ma il componente potrebbe essere ruotato o invertito all'interno del dispositivo di fissaggio.
6. Dati di programmazione e configurazione incoerenti
Se il programmatore CAM e l'operatore della macchina utilizzano ipotesi di punto zero diverse, il programma non può essere eseguito correttamente.
7. Ignorare il movimento relativo del tavolo e degli utensili
Un'errata comprensione del movimento fisico del tavolo può indurre l'operatore a spostare la macchina nella direzione sbagliata.
Procedura di verifica delle coordinate raccomandata
Prima di avviare la lavorazione automatica:
- Conferma il programma selezionato e la compensazione del lavoro
- Verificare l'orientamento del pezzo
- Verificare le posizioni dei riferimenti X, Y e Z.
- Confermare i numeri degli utensili e i registri di offset
- Esamina i valori G43, H e D.
- Verificare lo spazio libero tra dispositivi e utensili.
- Per la prima esecuzione, utilizzare l'operazione a blocco singolo.
- Ridurre la rapida sovrascrittura
- Eseguire un test di tenuta in aria o un test di altezza di sicurezza quando necessario.
- Ispezionare il primo componente finito prima della produzione in serie.
Per stampi e componenti di alto valore, questi controlli sono particolarmente importanti perché un singolo errore di coordinate può danneggiare sia il pezzo in lavorazione che l'utensile da taglio.
Gestione delle coordinate CNC presso Cast Mold
Presso Cast Mold, la pianificazione delle coordinate e dei riferimenti viene considerata durante l'intero processo produttivo.
Il nostro flusso di lavoro può includere:
- Revisione del disegno e del modello 3D
- Analisi DFM
- Analisi del flusso di muffa
- Progettazione di stampi per pressofusione
- Pianificazione dei processi CNC ed EDM
- Produzione stampi
- Prova e campionamento delle muffe
- pressofusione di alluminio o zinco
- Lavorazione CNC secondaria
- Finitura superficiale e ispezione
Allineando i riferimenti di progettazione, di stampaggio, di lavorazione e di ispezione, possiamo ridurre le conversioni di coordinate non necessarie e migliorare la coerenza della produzione.
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