Prototipado rápido y fabricación bajo demanda para
Industria de electrodomésticos inteligentes
En un mercado impulsado por tendencias de vanguardia, nuestro equipo ofrece soluciones de fundición a presión rápidas y de precisión para mantener sus productos electrónicos a la vanguardia.
ISO 9001: 2015 certificada
Precios instantáneos y DFM
Proporciona acabado, unión y montaje.
Asesoramiento de expertos del sector en materia de diseño y fabricación
Precisión automotriz de CastMold
Soluciones de fundición a presión
CastMold ofrece componentes de aluminio fundido a presión de alta calidad, diseñados específicamente para aplicaciones de telecomunicaciones. Nuestros productos cumplen con los más estrictos estándares de la industria en cuanto a durabilidad y rendimiento en entornos exigentes. Diseñadas para carcasas de telecomunicaciones, componentes de antenas y equipos de red, estas soluciones de fundición de precisión brindan protección confiable para sistemas de comunicación críticos.
El proceso de fabricación garantiza una calidad constante y precisión dimensional para una integración perfecta con dispositivos de telecomunicaciones. Nuestros componentes mantienen un rendimiento estable ante las variaciones de temperatura, la exposición a la humedad y las condiciones de estrés mecánico habituales en las instalaciones de telecomunicaciones.
Resistencia a la Corrosión
- La capa de óxido natural del aluminio proporciona protección a largo plazo contra la degradación ambiental.
Fuerza ligera
- La alta relación resistencia-peso permite diseños de equipos de telecomunicaciones duraderos y a la vez portátiles.
Blindaje EMI
- Protección eficaz contra interferencias electromagnéticas para dispositivos electrónicos de comunicación sensibles.
Fabricación de precisión
- Las tolerancias estrictas garantizan un ajuste y funcionamiento adecuados en conjuntos de telecomunicaciones complejos.
Durabilidad ambiental
- Resiste condiciones exteriores, incluida la exposición a los rayos UV, la humedad y las temperaturas extremas.
CastMold ofrece servicios desde la creación de prototipos hasta la producción.
Nuestras capacidades de fundición a presión
En CastMold, nos especializamos en soluciones de fundición a presión de alta precisión a medida. Gracias a las tecnologías de fundición a presión de cámara fría y cámara caliente de vanguardia, ofrecemos una producción de alto volumen con una precisión dimensional y un acabado superficial excepcionales. Nuestra experiencia abarca las aleaciones de aluminio y zinc, lo que garantiza piezas ligeras y duraderas, optimizadas para un alto rendimiento.
Equipados con sistemas automatizados y monitorización de calidad en tiempo real, logramos tiempos de ciclo rápidos manteniendo tolerancias estrictas (±0.05 mm). Desde el prototipado hasta la producción a gran escala, nuestros servicios integrales incluyen el diseño de moldes, el posprocesamiento (mecanizado CNC, chapado, recubrimiento) y la inspección rigurosa (rayos X, CMM) para cumplir con los estándares de las industrias aeroespacial, de telecomunicaciones e industrial.
Aplicaciones de
Componentes de iluminación de precisión
Desde carcasas de iluminación diseñadas a medida hasta sistemas de gestión óptica y térmica de alto rendimiento, CastMold Lighting ofrece componentes de aluminio fundido a presión de precisión que satisfacen las demandas de las soluciones de iluminación modernas. Como fabricante especializado en fundición a presión, ofrecemos las siguientes soluciones a medida:
Disipadores de calor y carcasas para LED
Cajas para luminarias de exterior (clasificación IP66/IP68)
Conjuntos de reflectores ópticos
Soportes de montaje arquitectónicos
Carcasas de sensores de iluminación inteligentes
Marcos de luminarias decorativas
Cajas de conexiones resistentes a la intemperie
Preguntas Frecuentes
La fundición a presión es un proceso de fundición de metales en el que el metal fundido se introduce a alta presión en la cavidad de un molde de acero reutilizable.6El molde, compuesto por dos matrices endurecidas, funciona de forma similar a un molde de inyección, lo que permite la producción en grandes volúmenes de piezas pequeñas y medianas con un excelente acabado superficial y consistencia dimensional.6Los pasos clave incluyen la fusión del metal (comúnmente aleaciones de aluminio, zinc o magnesio).64), inyectándolo en la matriz a alta presión y enfriándolo para formar la pieza final.6.
Este proceso se utiliza ampliamente en la fabricación de automóviles para componentes livianos y complejos como bloques de motor y marcos estructurales.41Por ejemplo, Tesla utiliza máquinas de gigacasting de 6,000 toneladas para las piezas de los bajos de la carrocería delantera y trasera.1, mientras que el AITO M9 utiliza una prensa de 9,000 toneladas para las secciones traseras1Las ventajas incluyen rentabilidad (gracias a las matrices reutilizables), ciclos de producción rápidos y alta integridad estructural.46.
1. Espesor de pared
Mantenga la uniformidad (2.5–4 mm para aleaciones de aluminio), evite secciones gruesas (>6 mm) para evitar la porosidad del gas; utilice nervaduras o refuerzos en lugar de engrosamiento localizado y asegure transiciones graduales para reducir la tensión.
2. Ángulo de inclinación
Mínimo 0.25°–1.5° (1°–3° para cavidades profundas o superficies texturizadas); alinee la dirección del borrador con la abertura del molde para evitar socavaduras.
3. Filetes
Radios internos ≥0.5 mm (recomendado: 1/2 al espesor total de la pared) para mejorar la resistencia y el relleno; bordes externos redondeados para un mantenimiento más fácil del molde.
4. Sistema de puerta
Coloque las compuertas cerca de secciones gruesas para lograr un flujo laminar y minimizar la retención de aire; los canales cónicos y las compuertas pequeñas requieren alta presión pero simplifican el recorte.
5. Ventilación
Agregue ranuras de ventilación de 0.1 a 0.15 mm de profundidad a lo largo de la línea de partición; los componentes críticos utilizan sistemas asistidos por vacío con ventilaciones dobles para reducir la porosidad.
6. Simplificación geométrica
Elimine los socavados, optimice las líneas de separación para lograr una complejidad mínima y adopte la simetría para reducir la distorsión térmica y mejorar la estabilidad del molde.
Las tolerancias para la fundición a presión varían según el proceso y las dimensiones de la pieza. Para fundición a presión, la tolerancia de planitud es típicamente 0.2 mm para dimensiones de hasta 75 mm, con un adicional 0.075 mm añadidos por cada aumento de 25 mm en tamaño4Estos valores reflejan prácticas de producción estándar optimizadas para la rentabilidad. Una mayor precisión puede requerir procesos especializados o mecanizado adicional posterior a la fundición. Por ejemplo, la rugosidad superficial en la fundición a alta presión puede alcanzar... Ra 1.6–6.3 μm en condiciones optimas1Aunque las tolerancias dimensionales siguen regidas principalmente por el tamaño de la pieza fundida y las características del flujo del material. Los diseñadores deben especificar tolerancias más estrictas solo cuando sea funcionalmente necesario, ya que lograrlas suele aumentar la complejidad de la producción.
Nuestro equipo de diseño utiliza software especializado para el desarrollo de productos y el análisis del flujo de moldes, garantizando que los diseños cumplan con los requisitos de producción. Mediante simulaciones de preproducción, optimizamos los procesos para reducir las pruebas de producción y mejorar el rendimiento.
Estamos bien versados en los procesos PPAP y podemos preparar documentación completa de aprobación de piezas de producción, guiando a los clientes a través de los procedimientos de revisión.
Nuestro sistema de gestión de calidad certificado ISO 9001:2015 garantiza el seguimiento de todo el proceso desde las materias primas hasta los productos terminados, incluida la inspección del primer artículo, los controles durante el proceso y la inspección final.
Implementamos planes de mejora anuales, optimizando periódicamente los procesos y la eficiencia a través del feedback de los clientes y el análisis de datos de producción.
Ofrecemos Plazos de entrega flexibles de 2 a 10 semanasAdaptado a la complejidad del diseño y a los requisitos del cliente. Mediante la confirmación del diseño en paralelo y soluciones de fabricación modular, se pueden entregar proyectos estándar en tan rápido como 2 semanas, con proyectos complejos completados dentro 10 semanas máximo.