Prototipado rápido y fabricación bajo demanda para
Industria automotriz
Prototipado automotriz personalizado y producción de bajo volumen para ciclos de desarrollo de productos más rápidos.
ISO 9001: 2015 certificada
APQP y PPAP en sitio
Servicios de validación de diseño y pruebas de rendimiento incluidos
Más de 10 años de experiencia en la fabricación de piezas de automóviles
Precisión automotriz de CastMold
Soluciones de fundición a presión
Diseñado para un rendimiento máximo, una durabilidad duradera y un funcionamiento energéticamente eficiente en todos los sistemas automotrices.
Nuestros componentes de aluminio fundido a presión optimizan la eficiencia del motor y mantienen la integridad estructural en condiciones extremas. Gracias a una fabricación con control de precisión y a la selección de aleaciones de grado aeroespacial, creamos piezas ligeras y robustas, adaptables a las cambiantes demandas de movilidad.
Aprovechando décadas de experiencia metalúrgica, nuestras avanzadas tecnologías de fundición a presión permiten:
- Reducción de peso del 30%+ en comparación con los materiales tradicionales
- Integración perfecta con sistemas de propulsión híbridos/eléctricos
- Producción a escala optimizada en costes
CastMold ofrece servicios desde la creación de prototipos hasta la producción.
Nuestras capacidades de fundición a presión
En CastMold, nos especializamos en soluciones de fundición a presión de alta precisión a medida. Gracias a las tecnologías de fundición a presión de cámara fría y cámara caliente de vanguardia, ofrecemos una producción de alto volumen con una precisión dimensional y un acabado superficial excepcionales. Nuestra experiencia abarca las aleaciones de aluminio y zinc, lo que garantiza piezas ligeras y duraderas, optimizadas para un alto rendimiento.
Equipados con sistemas automatizados y monitorización de calidad en tiempo real, logramos tiempos de ciclo rápidos manteniendo tolerancias estrictas (±0.05 mm). Desde el prototipado hasta la producción a gran escala, nuestros servicios integrales incluyen el diseño de moldes, el posprocesamiento (mecanizado CNC, chapado, recubrimiento) y la inspección rigurosa (rayos X, CMM) para cumplir con los estándares de las industrias aeroespacial, de telecomunicaciones e industrial.
Aplicaciones de
Componentes automotrices de precisión
Desde componentes estructurales diseñados a medida hasta sistemas de propulsión de alto rendimiento, CastMold fabrica piezas de aluminio fundido a presión de precisión que satisfacen las rigurosas exigencias de las aplicaciones automotrices modernas. Como fabricante especializado en fundición a presión, ofrecemos las siguientes soluciones a medida:
Culatas de motor
Carcasas de transmisión
Cubos de rueda
Brazos de control de suspensión
Carcasas de turbocompresor
Carcasas para baterías de vehículos eléctricos (VE)
Nudillos de dirección
Colectores de admisión
Preguntas Frecuentes
El proceso de fundición a presión de aleación de aluminio para piezas de automoción incluye la fusión de la aleación, su introducción en una máquina de fundición a presión de cámara fría, su inyección en el molde a alta presión, la apertura del molde y la expulsión de la pieza tras la solidificación. Este proceso ofrece tiempos de ciclo cortos, alta precisión dimensional y acabados superficiales lisos, ideales para la producción en masa de piezas de automoción.
Las piezas de fundición a presión de aleación de aluminio presentan una excelente relación resistencia-peso, lo que permite reducir significativamente la masa del vehículo, mejorar el consumo de combustible y ampliar la autonomía. Además, las aleaciones de aluminio ofrecen una buena resistencia a la corrosión y conductividad térmica, lo que beneficia el rendimiento del motor y los componentes de intercambio de calor.
Los componentes de aluminio fundido a presión esenciales para los sistemas automotrices modernos incluyen piezas estructurales como las torres de amortiguación y los rieles de la carrocería, que reducen el peso del vehículo hasta en un 40 % en comparación con sus contrapartes de acero. En los sistemas de propulsión, las carcasas del motor y la caja de transmisión son esenciales, y a menudo integran canales de refrigeración para optimizar la gestión térmica en los vehículos eléctricos. Estos componentes aprovechan la alta relación resistencia-peso del aluminio (p. ej., la aleación A356-T6 con una resistencia a la tracción de 290 MPa) para cumplir con los estándares de seguridad en caso de colisión y durabilidad.
Los grados de aleación de aluminio más comunes incluyen A380, A360, A383 y ADC12. El A380 es la opción preferida en la industria automotriz debido a sus equilibradas propiedades mecánicas y maquinabilidad. Además, las aleaciones de Al-Si-Cu se utilizan ampliamente en componentes de motores para equilibrar la resistencia y la resistencia térmica.
La fundición a presión de aluminio mejora los vehículos al reducir su masa (densidad: 2.7 g/cm³ frente a los 7.8 g/cm³ del acero) y mejorar la eficiencia energética: cada 100 kg ahorrados reduce el consumo de energía del vehículo eléctrico entre un 6 y un 8 %. Su conductividad térmica (150-180 W/m·K) permite una disipación térmica eficiente de los paquetes de baterías y la electrónica de potencia, evitando el sobrecalentamiento y manteniendo diseños compactos. Por ejemplo, las bandejas de batería de aluminio fundido a presión reducen la temperatura de funcionamiento entre 15 y 20 °C en comparación con las alternativas de polímero.
Nuestro equipo de diseño utiliza software especializado para el desarrollo de productos y el análisis del flujo de moldes, garantizando que los diseños cumplan con los requisitos de producción. Mediante simulaciones de preproducción, optimizamos los procesos para reducir las pruebas de producción y mejorar el rendimiento.
Al seleccionar materiales, considere los requisitos de resistencia, el entorno operativo (p. ej., resistencia a la corrosión y al calor), la maquinabilidad y el costo. Consulte la guía de materiales de CastMold para elegir grados como AC-46500 o A380 y obtener relaciones resistencia-ductilidad óptimas. Además, preste atención a los efectos del contenido de Cu y Mg en la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas.
La conductividad térmica de las piezas fundidas a presión de aluminio normalmente puede superar los 160 W·m⁻¹·K⁻¹, lo que facilita la disipación rápida del calor en componentes como bloques de motor y radiadores, mejorando así la eficiencia y la confiabilidad de la gestión térmica.
Los factores clave de costo incluyen las materias primas (aleaciones de aluminio), la fabricación y el mantenimiento de moldes, el volumen de producción, la duración del ciclo y las operaciones secundarias (mecanizado, acabado superficial). Optimizar el diseño de moldes, aumentar la eficiencia de la producción y minimizar las tasas de desperdicio son medidas cruciales para controlar los costos.
Los equipos comúnmente utilizados para la fundición a presión de piezas automotrices de aleación de aluminio incluyen máquinas de fundición a presión en cámara fría, sistemas de inyección de alta presión multiestación, controladores de temperatura de molde y brazos robóticos automatizados. Los equipos auxiliares también incluyen hornos de fusión, prensas de recorte y sistemas de inspección de calidad en línea para garantizar la eficiencia de la producción y la calidad de las piezas.
Puede optimizar el diseño de herramientas, configurar adecuadamente los sistemas de inyección y ventilación, y realizar análisis de flujo del molde con antelación para reducir defectos y mejorar el rendimiento. Además, la implementación de líneas de producción automatizadas y sistemas de monitorización en tiempo real mejora la estabilidad y la eficiencia de la producción, reduciendo los costes de mano de obra y las tasas de desperdicio.
Los grados de aleación más comunes para la fundición a presión de piezas automotrices de aleación de aluminio incluyen A380, A360 y ADC12. El A380 es ampliamente utilizado debido a sus excelentes propiedades mecánicas y maquinabilidad. Al seleccionarlo, también se deben considerar la resistencia al calor, la resistencia a la corrosión y la colabilidad de la aleación para cumplir con los requisitos específicos de componentes como bloques de motor y carcasas de transmisión.
Las consideraciones clave para el diseño del molde incluyen la optimización del sistema de canales, los respiraderos y la posición de las compuertas para garantizar un flujo de material fundido uniforme y reducir defectos como la porosidad y los cierres fríos. También debe diseñar ángulos de desmoldeo y líneas de separación adecuados según la distribución del espesor de la pared para facilitar el desmoldeo y prolongar la vida útil del molde.
Mediante la implementación de sistemas de gestión de calidad ISO 9001 e IATF 16949, así como la implementación de equipos de monitoreo en línea y de inspección automatizada en tiempo real durante la producción, se garantiza la consistencia y la fiabilidad de las piezas automotrices de fundición a presión de aleación de aluminio. Además, el mantenimiento regular de los moldes, la comprobación de la composición de la masa fundida y el análisis de los perfiles de presión de inyección pueden prevenir eficazmente defectos comunes como grietas, porosidad por contracción e inclusiones.
Las técnicas comunes de posprocesamiento para piezas automotrices de fundición a presión de aleación de aluminio incluyen desbarbado, taladrado y mecanizado; los procesos de acabado superficial incluyen anodizado, galvanoplastia, arenado y recubrimiento en polvo para mejorar la resistencia a la corrosión y la apariencia. Antes del mecanizado y el acabado, se puede aplicar granallado para mejorar la resistencia a la fatiga y la dureza superficial de las piezas.
Estamos bien versados en los procesos PPAP y podemos preparar documentación completa de aprobación de piezas de producción, guiando a los clientes a través de los procedimientos de revisión.
Ofrecemos Plazos de entrega flexibles de 2 a 10 semanasAdaptado a la complejidad del diseño y a los requisitos del cliente. Mediante la confirmación del diseño en paralelo y soluciones de fabricación modular, se pueden entregar proyectos estándar en tan rápido como 2 semanas, con proyectos complejos completados dentro 10 semanas máximo.