Capacidades
Servicios de fundición a presión de zinc
Fundición a presión de zinc de alta precisión (±0.05 mm) con galvanoplastia, arenado y pintura. Desde prototipos hasta producción en masa. Certificación de niebla salina para automoción y electrónica.
ISO 9001: 2015 certificada
Muestras en tan solo 10-15 días
Soporte experto en DFM e ingeniería
Garantía de inspección dimensional del 100%
¿Qué es la fundición a presión de zinc?
La fundición a presión de zinc se realiza mediante un sistema de cámara caliente con integración térmica, inyectando aleaciones de ZAMAK fundidas (sólido a 380 °C) en matrices de acero lubricadas a una presión de 65-95 MPa. Las propiedades intrínsecas del material, incluyendo una contracción lineal del 1.5-2.5 % y una resistencia a la tracción de 325-425 MPa, permiten una precisión de espesor de pared de 0.1-0.4 mm con una tolerancia dimensional de ±0.025 mm. La rentabilidad del proceso se deriva de temperaturas de fusión 300 °C más bajas que las del aluminio, lo que resulta en una vida útil de la matriz 2.8 veces mayor (más de 1 millón de ciclos) y una reducción del 40 % en los costes unitarios para la fabricación de grandes volúmenes de elementos de fijación para automoción y carcasas para dispositivos IoT que requieren una rugosidad superficial <50 μm.
En CastMold, optimizamos la fundición a presión de zinc con guía DFM validada en 3D y prototipado rápido en 7 días. Nuestro proceso integrado acelera los ciclos de desarrollo de productos en un 30 %, manteniendo tolerancias de ±0.05 mm, lo que facilita una transición fluida desde prototipos hasta series de producción de más de 50,000 XNUMX unidades.
Pasos del proceso de fundición a presión de zinc
El proceso de fundición a presión de zinc en cámara caliente comprende cuatro fases críticas de control con parámetros cuantificados:
Preparación del troquel
Inyección fundida
Control de solidificación
Acabado e inspección
SOLUCIÓN INTEGRAL DE FUNDICIÓN A PRESIÓN
Vamos más allá de la fundición a presión tradicional. Nuestro servicio integral abarca optimización de diseño, prototipado rápido, producción de alto volumen, y acabado de precisión. Desde el concepto hasta la pieza final, optimizamos su flujo de trabajo con colaboración de expertos, un riguroso control de calidad y una rápida respuesta, todo en una única asociación de confianza.
- Optimización del diseño: aproveche el análisis DFM (diseño para fabricación) basado en simulación para mejorar la geometría de la pieza, minimizar el desperdicio de material y garantizar la viabilidad de una producción rentable.
- Prototipado rápido: Entregue prototipos funcionales en 5 a 7 días utilizando mecanizado CNC o patrones impresos en 3D para la validación del diseño y la verificación de la tolerancia.
- Producción de alto volumen: escale sin problemas con sistemas automatizados de fundición a presión de alta presión (HPDC) y monitoreo de procesos en tiempo real para lograr una producción constante en lotes de más de 10,000 unidades.
- Acabado de precisión: Aplique tratamientos de superficie personalizados (anodizado, granallado) y mecanizado CNC para lograr una rugosidad de superficie de Ra 0.8 μm o más ajustada según las normas ISO 1302.
Servicio integral de fundición a presión
Prototipos de fundición a presión
Ofrecemos servicios completos de creación de prototipos, desde impresión 3D hasta muestras funcionales fundidas a presión, reduciendo significativamente los ciclos de validación del producto.
- Capacidades multimateriales (plásticos y metales de ingeniería) combinados con mecanizado CNC rápido para una mayor flexibilidad de diseño
- Flujo de trabajo de creación de prototipos híbridos Acorta los plazos de entrega en un 25% al tiempo que garantiza el cumplimiento geométrico de los requisitos de producción en masa.
Herramientas de fundición a presión
Nuestro diseño de molde de alta precisión, integrado con sistemas de compuertas optimizados por CAE, reduce eficazmente la porosidad y garantiza un rendimiento de llenado estable.
- Diseño de moldes modulares Permite la producción de múltiples cavidades y el moldeo de insertos para requisitos de piezas complejas
- Tratamientos de superficies patentados y los programas de mantenimiento de herramientas extienden la vida útil del molde en un 40%
Fundición a presión de zinc
La tecnología de fundición a presión de alta presión asistida por vacío permite realizar fundiciones de aluminio ultradelgadas (espesor de pared mínimo de 0.6 mm) para estructuras livianas y de alta resistencia.
- Controles de proceso Para aleaciones específicas (A380/ADC12), asegúrese de que las propiedades mecánicas cumplan con los estándares ASTM/ISO
- Tratamiento térmico combinado T6 e inspección por rayos X Para satisfacer las demandas de la industria automotriz en cuanto a integridad estructural
Mecanizado CNC secundario
Ofrecemos acabado CNC de ultraprecisión de ±0.01 mm para superficies de sellado críticas e interfaces de acoplamiento.
- Mecanizado simultáneo de 5 ejes Maneja eficientemente piezas con cavidades profundas y geometrías socavadas complejas
- Inspección CMM en proceso garantiza el cumplimiento de los estándares GD&T para cada lote de producción
Acabado de superficies de fundición a presión
Consiga acabados de espejo de Ra0.2 μm mediante pulido en varias etapas u opte por recubrimientos texturizados resistentes a las huellas dactilares mediante anodización.
- Recubrimientos PVD personalizados (por ejemplo, TiN/CrN) proporcionan resistencia al desgaste de hasta 1,200 HV en entornos hostiles
- Recubrimiento electroforético conforme con RoHS Ofrece más de 500 horas de resistencia a la corrosión por niebla salina
Capacidades de fundición a presión de CastMold
Excelente calidad de fundición a presión
Mediante estrictos controles de calidad y precisos criterios de rechazo, nuestro sistema de producción garantiza la precisión dimensional y la integridad estética de cada pieza fundida. Mediante la implementación de estándares cuantificables de acabado superficial, garantizamos la coherencia de calidad entre las especificaciones de diseño y los componentes fabricados.
- Metrología dimensional (CMM con repetibilidad de ±2 μm)
- Verificación de materiales (espectrometría XRF conforme a ASTM E1621)
- Prueba de integridad estructural (radiografía/tomografía computarizada para porosidad ≤0.2%)
- Cumplimiento medioambiental (certificación RoHS/REACH)
- Validación de la resistencia a la corrosión (prueba de niebla salina de 1000 horas según ASTM B117)
Soporte de ingeniería de piezas fundidas a presión
El experimentado equipo de ingeniería de CastMold colabora con los clientes desde el desarrollo del concepto hasta la producción en masa, ofreciendo una excelencia de fabricación impulsada por el diseño.
SOLUCIONES DE INGENIERÍA DE DISEÑO A PRODUCCIÓN
Nuestros ingenieros aprovechan simulaciones CAE avanzadas y más de 20 años de experiencia en fundición a presión para:
- Optimice los diseños de productos/herramientas para la fabricación mediante la integración CAD/CAM
- Realizar análisis de flujo del molde para evitar defectos (porosidad, deformación) durante el llenado/solidificación
- Agilice las transiciones de creación de prototipos a producción mediante sistemas de verificación virtual
- Implementar estrategias de ingeniería de valor para un uso rentable de los materiales y la optimización de procesos.
- El dominio de Pro/Engineer y del modelado paramétrico garantiza una traducción perfecta de diseños digitales en herramientas y componentes fundidos de alto rendimiento.
Die Casting
Galería de productos
Desde componentes compactos de alta tolerancia (±0.05 mm) hasta conjuntos estructurales de alta resistencia, diseñamos piezas fundidas a presión sin defectos en aleaciones de aluminio/zinc para automoción, robótica y electrónica de consumo.
Tipos de procesos de fundición a presión
CastMold ofrece soluciones de fundición a presión a medida mediante tecnologías de fundición a presión en cámara caliente y cámara fría, optimizadas para diversos materiales (aluminio, zinc) y escalas de producción. Nuestra experiencia garantiza una adaptación perfecta a la complejidad estructural, las demandas de volumen y los objetivos de costos de su proyecto.
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Fundición a presión en cámara caliente
Fundición a presión de cámara fría
Aplicaciones de
Fundición a presión de zinc
- Automotriz: Cerraduras de puertas, manijas, radiadores, componentes del motor, carcasas de sensores.
- Industria electrónica: carcasas de dispositivos electrónicos, conectores, enchufes, carcasas de protección, soportes.
- Electrodomésticos: Grifos, cabezales de ducha, cerraduras, manijas, perillas.
- Equipo médico: Piezas de instrumentos médicos de precisión, componentes de bombas, carcasas de dispositivos.
- Juguetes y Artículos de Decoración: Juguetes de modelismo fino, accesorios decorativos, insignias, llaveros.
Ventajas de
Fundición a presión de zinc
- Alta precisión: capaz de producir formas complejas con tolerancias muy ajustadas.
- Excelente acabado de superficie: Admite fácilmente tratamientos de superficie como galvanoplastia, pintura, pulido y electroforesis.
- Buena resistencia y dureza: Las aleaciones de zinc ofrecen mayor resistencia mecánica y resistencia al desgaste en comparación con los plásticos.
- Alta eficiencia de producción: Alta eficiencia de producción
- Rentable: La larga vida útil del molde ayuda a reducir los costos generales de producción.
Desventajas de
Fundición a presión de zinc
- Mayor peso: Las aleaciones de zinc tienen una mayor densidad, lo que hace que los productos sean más pesados que aquellos fabricados con aleaciones de aluminio o plásticos.
- Resistencia limitada a la corrosión: Los productos de aleación de zinc sin recubrimiento pueden ser propensos a la corrosión, especialmente en condiciones de humedad.
- Estabilidad a menor temperatura: Las aleaciones de zinc pueden deformarse o ablandarse a temperaturas más altas, lo que limita su uso en aplicaciones de alta temperatura.
- Costo de material relativamente más alto: Las aleaciones de zinc pueden ser más caras en comparación con algunas aleaciones de aluminio y plásticos.
- Impacto ambiental: La eliminación o manipulación inadecuada de las aleaciones de zinc podría afectar negativamente al medio ambiente, lo que pone de relieve la necesidad de un reciclaje y una gestión adecuados.
Preguntas Frecuentes
Utilizamos principalmente Zamak 2, Zamak 3, Zamak 5 y Zamak 7, que ofrecen una resistencia a la tracción de 190 a 255 MPa, dureza Brinell HB80–HB100 y un alargamiento del 5–10%.
Las aleaciones de zinc generalmente permiten menores costos de herramientas y detalles de características más finos, con costos unitarios por pieza comparables, o incluso menores, para tiradas pequeñas y medianas, mientras que el aluminio puede ser más económico en volúmenes muy altos debido al precio del material.
Habitualmente, realizamos moldes de hasta 0.4 mm de espesor de pared; la tolerancia dimensional estándar es de ±0.1 mm para características menores a 50 mm y ±0.2 % para secciones más grandes.
Admitimos recubrimiento en polvo, galvanoplastia (níquel, cromo, zinc), pintura, anodizado y pulido, cada uno adaptado para lograr adhesión, resistencia a la corrosión y apariencia.
Nuestro pedido mínimo es de 500 unidades. Ofrecemos precios diferenciados: tarifas estándar para pedidos de 500 a 2,000 unidades, superiores a 5,000 unidades y presupuestos personalizados para pedidos más grandes.
Desde el diseño del molde hasta las primeras muestras generalmente transcurren entre 15 y 20 días; el plazo de producción en masa es de 20 a 30 días, dependiendo del tamaño del pedido y la complejidad del acabado.
El costo típico del molde varía según el número de cavidades y la complejidad. Podemos amortizar el costo del molde sobre el precio de la pieza o reservar la herramienta para futuras ejecuciones.
Realizamos comprobaciones por CMM, rayos X/TC, dureza, niebla salina, visión 2D y calibradores. Se proporcionan informes de inspección completos con fichas técnicas por lote.
Sí. Nuestras aleaciones y procesos cumplen plenamente con RoHS, REACH y otras normas ambientales globales. También reciclamos material de desecho para minimizar los residuos.
La aleación de zinc desnudo tiene una resistencia a la corrosión moderada; con un recubrimiento en polvo o galvanizado adecuado, las piezas pasan pruebas de niebla salina de más de 500 horas para uso prolongado en exteriores.