Acabados Superficiales
Ofrecemos
Los servicios de acabado de superficies de calidad superior pueden mejorar significativamente la estética y la funcionalidad de sus piezas, independientemente del proceso de fabricación adoptado. Nos dedicamos a brindar servicios de acabado de alta calidad en metales, compuestos y plásticos, lo que le permite materializar el prototipo o la pieza que ha imaginado.
Cumplimiento de ROHS y REACH
Sistema de Gestión de Calidad con certificación ISO 9001:2015
Más de 10 procesos de tratamiento de superficies disponibles
Verificaciones múltiples para garantizar la calidad
Su solución completa para la fundición a presión de aluminio en China
En CASTMOLD, ofrecemos soluciones de fabricación integrales de principio a fin bajo un mismo techo.
Tras gestionar todas las fases de fundición a presión y mecanizado de precisión, nos esforzamos al máximo ofreciendo servicios expertos de acabado de superficies. Nuestro compromiso se extiende hasta que su proyecto quede impecable.
Nuestro equipo proporciona experiencia técnica y asesoramiento consultivo para ayudarle a seleccionar:
- El tratamiento de superficie óptimo para su aplicación
- Los procedimientos de control de calidad más eficaces
Desde recubrimientos funcionales y protectores hasta acabados decorativos, le permitimos personalizar cada detalle a la perfección. Ya sea que priorice la durabilidad, la estética o el rendimiento, le ofrecemos completas opciones de personalización para obtener resultados excepcionales.
¿Por qué el acabado de superficies es importante?
¿Necesitas piezas fundidas a presión de aluminio?
El tratamiento superficial de los componentes de aluminio fundido a presión es esencial para corregir microdefectos inherentes al proceso de fundición (p. ej., poros, contracción) y mejorar su rendimiento funcional. Entre sus principales ventajas se incluyen:
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Sellado de defectos Los tratamientos (por ejemplo, pasivación, granallado) sellan la microporosidad subterránea (capa densa de 0.1 a 0.3 mm) para evitar el inicio de la oxidación.
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Resistencia a la Corrosión El anodizado o enchapado forma películas densas de óxido (por ejemplo, Al₂O₃), lo que aumenta la resistencia a la niebla salina entre 2 y 5 veces para entornos hostiles.
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Optimización de la adhesión del recubrimiento La activación de la superficie (por ejemplo, fosfatado, granallado) eleva la rugosidad y la reactividad química, mejorando la adhesión del recubrimiento entre un 30% y un 50%.
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Diseño de ingeniería El anodizado duro logra una dureza >600 HV; la oxidación por microarco crea recubrimientos cerámicos para resistencia al desgaste y a la electricidad.
CASTMOLD – Fundición a presión de precisión
y soluciones de acabado de superficies
Con técnicas de acabado avanzadas, optimizamos la resistencia a la corrosión, la protección contra el desgaste y la calidad cosmética de las piezas fundidas a presión de aluminio para cumplir con sus especificaciones.
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Soluciones integrales de acabado de superficies CASTMold ofrece una amplia gama de opciones de acabado, que incluyen limpieza interna y granallado, así como asociaciones especializadas para pintura líquida, recubrimiento en polvo, recubrimiento de conversión de cromado, anodizado, niquelado químico, serigrafía, tampografía y grabado láser.
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Control de calidad riguroso Desde la inspección de la materia prima hasta la prueba del producto final, aplicamos estrictos controles de calidad en nuestro laboratorio avanzado para garantizar precisión y confiabilidad.
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Cumplimiento de ROHS y REACH garantizado Todas nuestras piezas fundidas a presión con tratamiento superficial cumplen con los estándares medioambientales ROHS y REACH, lo que garantiza la seguridad y el cumplimiento normativo para sus aplicaciones.
Anodizado: un tratamiento de superficies de alto rendimiento
El anodizado es un proceso electroquímico que transforma la superficie del aluminio en una capa de óxido de aluminio duradera y resistente a la corrosión. Al sumergir la pieza en una solución electrolítica y aplicar una corriente eléctrica, creamos un recubrimiento totalmente integrado que se adhiere molecularmente al sustrato, a diferencia de la pintura, que puede desportillarse o desprenderse. El resultado es un acabado duro y resistente al desgaste que mejora el rendimiento y la durabilidad.
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Resistencia a la corrosión mejorada Forma una densa capa de óxido de aluminio (Al₂O₃) que resiste la corrosión de ácidos, álcalis y niebla salina.
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Mayor resistencia al desgaste La dureza de la superficie alcanza los 300-600 HV, lo que prolonga la vida útil del componente.
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Estética personalizable La coloración electrolítica permite acabados diversos de color y brillo.
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Compatibilidad ecológica El proceso está libre de contaminación de metales pesados y es compatible con procesos de recubrimiento o unión posteriores.
Recubrimiento en polvo – Proceso de pulverización electrostática
Se aplica electrostáticamente un polvo seco (termoplástico o polímero termoestable) al metal conectado a tierra, eliminando así la necesidad de disolventes y logrando recubrimientos más gruesos y resistentes. El polvo con carga positiva se adhiere a la pieza con carga negativa y luego cura a ~200 °C. Los termoestables se reticulan para mayor resistencia y los termoplásticos se funden para formar un acabado sólido.
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Cero emisiones de disolventes y ecológico. El proceso libre de COV cumple con los estándares RoHS de la UE, lo que reduce los riesgos laborales y la contaminación ambiental.
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Recubrimientos más gruesos sin descolgamientos ni goteos Consiga un espesor de 80-120 μm en un solo paso mediante adhesión electrostática, eliminando la necesidad de repetir el trabajo y acelerando la producción.
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Alta dureza (150-350HV) y resistencia a la corrosión. La dureza de 150-350 HV y la resistencia a la niebla salina durante más de 48 horas (ASTM B117) garantizan una confiabilidad a largo plazo.
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Amplia gama de colores y acabados personalizables. Más de 200 colores RAL, opciones de brillo y textura (por ejemplo, metálico, arrugado) satisfacen diversas especificaciones de diseño.
Niquelado químico – Proceso de deposición autocatalítica
El niquelado químico (ENP o NiP) es un proceso químico que deposita una aleación de níquel-fósforo sobre superficies metálicas sin usar electricidad. A diferencia de la galvanoplastia, el ENP se basa en una reacción química autocatalítica, lo que resulta en un espesor de recubrimiento uniforme, incluso en geometrías complejas, gracias a la ausencia de variaciones del campo eléctrico. Este método ofrece una resistencia superior al desgaste y la corrosión, aunque requiere tiempos de procesamiento más largos.
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Espesor uniforme del recubrimiento La ausencia de dependencia de la corriente eléctrica permite una deposición uniforme de aleación de níquel-fósforo, incluso en geometrías complejas.
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Sin requisitos eléctricos Una reacción puramente química (no electrolítica) elimina la interferencia del campo eléctrico, lo que garantiza una deposición consistente.
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Composición de aleación personalizable Propiedades ajustables (por ejemplo, brillo, magnetismo, resistencia a la corrosión) a través del contenido controlado de fósforo (por ejemplo, 5-9% de fósforo medio)
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Resistencia al desgaste y a la corrosión Los recubrimientos de fósforo medio ofrecen una resistencia moderada a la corrosión, mientras que un mayor espesor (por ejemplo, ≥0.0002") mejora la resistencia al desgaste y la durabilidad.
Recubrimiento electrónico: recubrimiento de alta calidad
El recubrimiento electroforético es un proceso de acabado superficial que consiste en sumergir un sustrato conductor pretratado en un baño de agua con epoxi o pintura. Bajo la aplicación de un campo eléctrico, las partículas de resina catiónica se depositan uniformemente sobre el sustrato mediante migración electroforética, formando una película densa y consistente. Este método ofrece una excepcional resistencia a la corrosión (ideal para entornos con alta humedad), una cobertura completa de geometrías complejas (p. ej., cavidades estrechas) y una adhesión superior con resistencia a la niebla salina y a los ácidos.
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Alto respeto al medio ambiente El E-coating utiliza recubrimientos a base de agua con emisiones mínimas de COV, en línea con los estándares de producción ecológicos.
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Cobertura uniforme superior La deposición impulsada eléctricamente garantiza una cobertura uniforme en geometrías complejas (por ejemplo, cavidades, bordes) sin puntos ciegos.
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Resistencia a la corrosión mejorada Las capas orgánicas densas aíslan los sustratos metálicos de los elementos corrosivos (por ejemplo, humedad, niebla salina) para brindar protección a largo plazo.
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Compatibilidad con la producción automatizada Ideal para líneas automatizadas de gran volumen con procesamiento rápido, bajo costo y salida de calidad constante.
Proceso de pasivación
La pasivación es un proceso químico no electrolítico que forma una densa capa de óxido sobre las superficies de aleación de aluminio, mejorando la resistencia a la corrosión y a la oxidación, a la vez que conserva la apariencia original y la estabilidad dimensional. El proceso incluye etapas de desengrasado, activación, pasivación y postratamiento, siendo adecuado para geometrías complejas.
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Ecológico y de bajo consumo Utiliza soluciones libres de cromo o de baja toxicidad, minimizando el impacto de las aguas residuales y cumpliendo con la normativa RoHS.
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Alta eficiencia y rentabilidad Funciona a temperatura ambiente (20-40 ℃) con un tiempo de ciclo corto (3-10 minutos), lo que requiere un mínimo de equipo y energía, ideal para producción en masa.
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Cobertura Uniforme La reacción autolimitante garantiza un crecimiento constante de la película en geometrías complejas, incluidas las cavidades internas.
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Amplia compatibilidad Compatible con varias aleaciones (por ejemplo, ADC12, A380); la capa pasiva (50-200 mg/m²) proporciona una base ideal para recubrimientos posteriores como pintura o electroforesis.
Proceso de galvanoplastia
La galvanoplastia deposita recubrimientos metálicos (por ejemplo, níquel, cromo) sobre superficies de fundición a presión de aluminio mediante electrólisis, lo que mejora la resistencia a la corrosión, la conductividad y la estética, con tratamientos previos (por ejemplo, inmersión en zinc) para mejorar la adhesión.
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Adaptabilidad del proceso Los pretratamientos especiales (inmersión en zinc/níquel químico) superan la reactividad del aluminio para lograr una adhesión confiable del recubrimiento.
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Multifuncional Las opciones de metal versátiles (cobre, plata, oro) permiten propiedades personalizadas como conductividad o blindaje EMI.
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Estética mejorada Los acabados espejo, mate o antiguos satisfacen las demandas estéticas premium en el lujo y la electrónica.
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Soluciones ecológicas Los procesos sin cianuro minimizan los residuos tóxicos, alineándose con las normas RoHS y medioambientales.
Experiencia comprobada en acabado de superficies de fundición a presión
Con 1,000+ Piezas de fundición a presión de precisión tratadas y entregadas a 500+ Con clientes en todo el mundo, CASTMOLD se ha establecido como un socio confiable para soluciones de superficies de alta calidad.
Nuestra experiencia incluye:
✔ Diversas aplicaciones industriales – Componentes automotrices, aeroespaciales, electrónicos e industriales
✔ Técnicas avanzadas de acabado – Anodizado, recubrimiento en polvo, enchapado, pulido y más
✔ Clientela global – Al servicio de fabricantes en América del Norte, Europa y Asia
Garantizamos durabilidad, estética y cumplimiento de los estándares de la industria: asóciese con nosotros para obtener tratamientos de superficies confiables y de alto rendimiento.
Preguntas Frecuentes
La fundición a presión es un proceso de fundición de metales en el que el metal fundido se introduce a alta presión en la cavidad de un molde de acero reutilizable.6El molde, compuesto por dos matrices endurecidas, funciona de forma similar a un molde de inyección, lo que permite la producción en grandes volúmenes de piezas pequeñas y medianas con un excelente acabado superficial y consistencia dimensional.6Los pasos clave incluyen la fusión del metal (comúnmente aleaciones de aluminio, zinc o magnesio).64), inyectándolo en la matriz a alta presión y enfriándolo para formar la pieza final.6.
Este proceso se utiliza ampliamente en la fabricación de automóviles para componentes livianos y complejos como bloques de motor y marcos estructurales.41Por ejemplo, Tesla utiliza máquinas de gigacasting de 6,000 toneladas para las piezas de los bajos de la carrocería delantera y trasera.1, mientras que el AITO M9 utiliza una prensa de 9,000 toneladas para las secciones traseras1Las ventajas incluyen rentabilidad (gracias a las matrices reutilizables), ciclos de producción rápidos y alta integridad estructural.46.
1. Espesor de pared
Mantenga la uniformidad (2.5–4 mm para aleaciones de aluminio), evite secciones gruesas (>6 mm) para evitar la porosidad del gas; utilice nervaduras o refuerzos en lugar de engrosamiento localizado y asegure transiciones graduales para reducir la tensión.
2. Ángulo de inclinación
Mínimo 0.25°–1.5° (1°–3° para cavidades profundas o superficies texturizadas); alinee la dirección del borrador con la abertura del molde para evitar socavaduras.
3. Filetes
Radios internos ≥0.5 mm (recomendado: 1/2 al espesor total de la pared) para mejorar la resistencia y el relleno; bordes externos redondeados para un mantenimiento más fácil del molde.
4. Sistema de puerta
Coloque las compuertas cerca de secciones gruesas para lograr un flujo laminar y minimizar la retención de aire; los canales cónicos y las compuertas pequeñas requieren alta presión pero simplifican el recorte.
5. Ventilación
Agregue ranuras de ventilación de 0.1 a 0.15 mm de profundidad a lo largo de la línea de partición; los componentes críticos utilizan sistemas asistidos por vacío con ventilaciones dobles para reducir la porosidad.
6. Simplificación geométrica
Elimine los socavados, optimice las líneas de separación para lograr una complejidad mínima y adopte la simetría para reducir la distorsión térmica y mejorar la estabilidad del molde.
Las tolerancias para la fundición a presión varían según el proceso y las dimensiones de la pieza. Para fundición a presión, la tolerancia de planitud es típicamente 0.2 mm para dimensiones de hasta 75 mm, con un adicional 0.075 mm añadidos por cada aumento de 25 mm en tamaño4Estos valores reflejan prácticas de producción estándar optimizadas para la rentabilidad. Una mayor precisión puede requerir procesos especializados o mecanizado adicional posterior a la fundición. Por ejemplo, la rugosidad superficial en la fundición a alta presión puede alcanzar... Ra 1.6–6.3 μm en condiciones optimas1Aunque las tolerancias dimensionales siguen regidas principalmente por el tamaño de la pieza fundida y las características del flujo del material. Los diseñadores deben especificar tolerancias más estrictas solo cuando sea funcionalmente necesario, ya que lograrlas suele aumentar la complejidad de la producción.
Nuestro equipo de diseño utiliza software especializado para el desarrollo de productos y el análisis del flujo de moldes, garantizando que los diseños cumplan con los requisitos de producción. Mediante simulaciones de preproducción, optimizamos los procesos para reducir las pruebas de producción y mejorar el rendimiento.
Estamos bien versados en los procesos PPAP y podemos preparar documentación completa de aprobación de piezas de producción, guiando a los clientes a través de los procedimientos de revisión.
Nuestro sistema de gestión de calidad certificado ISO 9001:2015 garantiza el seguimiento de todo el proceso desde las materias primas hasta los productos terminados, incluida la inspección del primer artículo, los controles durante el proceso y la inspección final.
Implementamos planes de mejora anuales, optimizando periódicamente los procesos y la eficiencia a través del feedback de los clientes y el análisis de datos de producción.
Ofrecemos Plazos de entrega flexibles de 2 a 10 semanasAdaptado a la complejidad del diseño y a los requisitos del cliente. Mediante la confirmación del diseño en paralelo y soluciones de fabricación modular, se pueden entregar proyectos estándar en tan rápido como 2 semanas, con proyectos complejos completados dentro 10 semanas máximo.