Capacidades
Servicios de fundición a presión de aluminio
Las soluciones de fundición a presión de CastMold ofrecen componentes de alto rendimiento y precisión, con una consistencia dimensional superior y acabados superficiales impecables. Estas fundiciones avanzadas minimizan los requisitos de mecanizado secundario y mejoran la compatibilidad de los componentes, lo que permite ciclos de producción acelerados y una significativa reducción de costes.
ISO 9001: 2015 certificada
Muestras en tan solo 10-15 días
Soporte experto en DFM e ingeniería
Garantía de inspección dimensional del 100%
¿Qué es
¿Fundición a presión?
La fundición a presión es un proceso de fabricación de alta eficiencia para producir componentes metálicos complejos y de precisión a gran escala. Utiliza moldes (matrices) de ingeniería de precisión para inyectar metales fundidos, como aleaciones de aluminio, zinc o magnesio, bajo presión extrema, lo que permite una solidificación rápida que captura geometrías complejas con un posprocesamiento mínimo. Ideal para la producción a gran escala, este método garantiza una calidad constante de las piezas, tolerancias ajustadas (±0.1 mm) y acabados superficiales superiores, a la vez que reduce el desperdicio de material.
En CastMold, optimizamos este proceso con asesoramiento en diseño para fabricación (DFM), entrega de prototipos en 7-10 días e inspección dimensional completa para garantizar que sus piezas cumplan con los requisitos funcionales y estéticos. Nuestras avanzadas soluciones de fundición a presión conectan el prototipado rápido con la producción en masa, garantizando rentabilidad y durabilidad para industrias que abarcan desde la automoción hasta la electrónica de consumo.
Die Casting
Proceso de producción
Diseño de matrices y precalentamiento
Fusión e inyección a alta presión
Solidificación y enfriamiento
Posprocesamiento y control de calidad
SOLUCIÓN INTEGRAL DE FUNDICIÓN A PRESIÓN
Vamos más allá de la fundición a presión tradicional. Nuestro servicio integral abarca optimización de diseño, prototipado rápido, producción de alto volumen, y acabado de precisión. Desde el concepto hasta la pieza final, optimizamos su flujo de trabajo con colaboración de expertos, un riguroso control de calidad y una rápida respuesta, todo en una única asociación de confianza.
- Optimización del diseño: aproveche el análisis DFM (diseño para fabricación) basado en simulación para mejorar la geometría de la pieza, minimizar el desperdicio de material y garantizar la viabilidad de una producción rentable.
- Prototipado rápido: Entregue prototipos funcionales en 5 a 7 días utilizando mecanizado CNC o patrones impresos en 3D para la validación del diseño y la verificación de la tolerancia.
- Producción de alto volumen: escale sin problemas con sistemas automatizados de fundición a presión de alta presión (HPDC) y monitoreo de procesos en tiempo real para lograr una producción constante en lotes de más de 10,000 unidades.
- Acabado de precisión: Aplique tratamientos de superficie personalizados (anodizado, granallado) y mecanizado CNC para lograr una rugosidad de superficie de Ra 0.8 μm o más ajustada según las normas ISO 1302.
Servicio integral de fundición a presión
Prototipos de fundición a presión
Ofrecemos servicios completos de creación de prototipos, desde impresión 3D hasta muestras funcionales fundidas a presión, reduciendo significativamente los ciclos de validación del producto.
- Capacidades multimateriales (plásticos y metales de ingeniería) combinados con mecanizado CNC rápido para una mayor flexibilidad de diseño
- Flujo de trabajo de creación de prototipos híbridos Acorta los plazos de entrega en un 25% al tiempo que garantiza el cumplimiento geométrico de los requisitos de producción en masa.
Herramientas de fundición a presión
Nuestro diseño de molde de alta precisión, integrado con sistemas de compuertas optimizados por CAE, reduce eficazmente la porosidad y garantiza un rendimiento de llenado estable.
- Diseño de moldes modulares Permite la producción de múltiples cavidades y el moldeo de insertos para requisitos de piezas complejas
- Tratamientos de superficies patentados y los programas de mantenimiento de herramientas extienden la vida útil del molde en un 40%
Fundición a presión de aluminio
La tecnología de fundición a presión de alta presión asistida por vacío permite realizar fundiciones de aluminio ultradelgadas (espesor de pared mínimo de 0.6 mm) para estructuras livianas y de alta resistencia.
- Controles de proceso Para aleaciones específicas (A380/ADC12), asegúrese de que las propiedades mecánicas cumplan con los estándares ASTM/ISO
- Tratamiento térmico combinado T6 e inspección por rayos X Para satisfacer las demandas de la industria automotriz en cuanto a integridad estructural
Mecanizado CNC secundario
Ofrecemos acabado CNC de ultraprecisión de ±0.01 mm para superficies de sellado críticas e interfaces de acoplamiento.
- Mecanizado simultáneo de 5 ejes Maneja eficientemente piezas con cavidades profundas y geometrías socavadas complejas
- Inspección CMM en proceso garantiza el cumplimiento de los estándares GD&T para cada lote de producción
Acabado de superficies de fundición a presión
Consiga acabados de espejo de Ra0.2 μm mediante pulido en varias etapas u opte por recubrimientos texturizados resistentes a las huellas dactilares mediante anodización.
- Recubrimientos PVD personalizados (por ejemplo, TiN/CrN) proporcionan resistencia al desgaste de hasta 1,200 HV en entornos hostiles
- Recubrimiento electroforético conforme con RoHS Ofrece más de 500 horas de resistencia a la corrosión por niebla salina
Capacidades de fundición a presión de CastMold
Excelente calidad de fundición a presión
Mediante estrictos controles de calidad y precisos criterios de rechazo, nuestro sistema de producción garantiza la precisión dimensional y la integridad estética de cada pieza fundida. Mediante la implementación de estándares cuantificables de acabado superficial, garantizamos la coherencia de calidad entre las especificaciones de diseño y los componentes fabricados.
- Metrología dimensional (CMM con repetibilidad de ±2 μm)
- Verificación de materiales (espectrometría XRF conforme a ASTM E1621)
- Prueba de integridad estructural (radiografía/tomografía computarizada para porosidad ≤0.2%)
- Cumplimiento medioambiental (certificación RoHS/REACH)
- Validación de la resistencia a la corrosión (prueba de niebla salina de 1000 horas según ASTM B117)
Soporte de ingeniería de piezas fundidas a presión
El experimentado equipo de ingeniería de CastMold colabora con los clientes desde el desarrollo del concepto hasta la producción en masa, ofreciendo una excelencia de fabricación impulsada por el diseño.
SOLUCIONES DE INGENIERÍA DE DISEÑO A PRODUCCIÓN
Nuestros ingenieros aprovechan simulaciones CAE avanzadas y más de 20 años de experiencia en fundición a presión para:
- Optimice los diseños de productos/herramientas para la fabricación mediante la integración CAD/CAM
- Realizar análisis de flujo del molde para evitar defectos (porosidad, deformación) durante el llenado/solidificación
- Agilice las transiciones de creación de prototipos a producción mediante sistemas de verificación virtual
- Implementar estrategias de ingeniería de valor para un uso rentable de los materiales y la optimización de procesos.
- El dominio de Pro/Engineer y del modelado paramétrico garantiza una traducción perfecta de diseños digitales en herramientas y componentes fundidos de alto rendimiento.
Die Casting
Galería de productos
Desde componentes compactos de alta tolerancia (±0.05 mm) hasta conjuntos estructurales de alta resistencia, diseñamos piezas fundidas a presión sin defectos en aleaciones de aluminio/zinc para automoción, robótica y electrónica de consumo.
Tipos de procesos de fundición a presión
CastMold ofrece soluciones de fundición a presión a medida mediante tecnologías de fundición a presión en cámara caliente y cámara fría, optimizadas para diversos materiales (aluminio, zinc) y escalas de producción. Nuestra experiencia garantiza una adaptación perfecta a la complejidad estructural, las demandas de volumen y los objetivos de costos de su proyecto.
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Fundición a presión en cámara caliente
Fundición a presión de cámara fría
Aplicaciones de
Fundición a presión de aluminio
- Automotriz: Componentes del motor (por ejemplo, culatas de cilindros, carcasas de transmisión), carcasas de baterías de vehículos eléctricos y piezas estructurales
- Electrónica de consumo: disipadores de calor, carcasas para portátiles y dispositivos de comunicación 5G
- Aeroespacial: Soportes livianos, carcasas de sensores y componentes para UAV
- Maquinaria industrial: Carcasas de bombas, válvulas hidráulicas y piezas de brazos robóticos
- Energía renovable: marcos de paneles solares, componentes de cajas de engranajes de turbinas eólicas
Ventajas de
Fundición a presión de aluminio
- Resistencia ligera: alta relación resistencia-peso (por ejemplo, aleación ADC12 con resistencia a la tracción de 230+ MPa).
- Resistencia a la corrosión: La capa de óxido natural garantiza la durabilidad en entornos hostiles.
- Alta conductividad térmica: Ideal para la disipación de calor en sistemas electrónicos y automotrices.
- Precisión y complejidad: Tolerancias tan estrechas como ±0.1 mm para geometrías complejas.
- Sostenibilidad: Material 100% reciclable con consumo energético reducido frente al acero.
Desventajas de
Fundición a presión de aluminio
- Altos costos iniciales de herramientas: los diseños de moldes complejos y las máquinas de fundición a presión de alta presión requieren una inversión inicial significativa, lo que limita la viabilidad de la producción en lotes pequeños.
- Limitaciones de diseño para paredes delgadas: Los desafíos de fluidez en el aluminio fundido restringen los diseños de paredes ultradelgadas (<1 mm), lo que afecta la optimización del peso ligero en algunas aplicaciones.
- Riesgos de porosidad interna: el enfriamiento rápido durante la fundición puede crear microhuecos, lo que podría comprometer la integridad estructural de los componentes sometidos a alta tensión.
- Rendimiento limitado a altas temperaturas: el punto de fusión más bajo del aluminio (660 °C) y su conductividad térmica lo hacen inadecuado para entornos de calor extremo en comparación con las aleaciones de acero y titanio.
- Requisitos de acabado de superficies Las superficies recién fundidas a menudo requieren mecanizado/anodizado secundario para lograr tolerancias precisas o resistencia a la corrosión, lo que agrega pasos de producción.
Preguntas Frecuentes
La fundición a presión es un proceso de fundición de metales en el que el metal fundido se introduce a alta presión en la cavidad de un molde de acero reutilizable. El molde, compuesto por dos matrices endurecidas, funciona de forma similar a un molde de inyección, lo que permite la producción en grandes volúmenes de piezas pequeñas y medianas con un excelente acabado superficial y consistencia dimensional. Los pasos clave incluyen la fusión del metal (comúnmente aleaciones de aluminio, zinc o magnesio), su inyección en la matriz a alta presión y su enfriamiento para formar la pieza final.
Este proceso se utiliza ampliamente en la fabricación de automóviles para componentes ligeros y complejos, como bloques de motor y bastidores estructurales. Por ejemplo, Tesla emplea máquinas de gigacasting de 6,000 toneladas para las piezas de los bajos delanteros y traseros, mientras que AITO M utiliza una prensa de 9,000 toneladas para las secciones traseras.1Las ventajas incluyen rentabilidad (gracias a matrices reutilizables), ciclos de producción rápidos y alta integridad estructural.
1. Espesor de pared
Mantenga la uniformidad (2.5–4 mm para aleaciones de aluminio), evite secciones gruesas (>6 mm) para evitar la porosidad del gas; utilice nervaduras o refuerzos en lugar de engrosamiento localizado y asegure transiciones graduales para reducir la tensión.
2. Ángulo de inclinación
Mínimo 0.25°–1.5° (1°–3° para cavidades profundas o superficies texturizadas); alinee la dirección del borrador con la abertura del molde para evitar socavaduras.
3. Filetes
Radios internos ≥0.5 mm (recomendado: 1/2 al espesor total de la pared) para mejorar la resistencia y el relleno; bordes externos redondeados para un mantenimiento más fácil del molde.
4. Sistema de puerta
Coloque las compuertas cerca de secciones gruesas para lograr un flujo laminar y minimizar la retención de aire; los canales cónicos y las compuertas pequeñas requieren alta presión pero simplifican el recorte.
5. Ventilación
Agregue ranuras de ventilación de 0.1 a 0.15 mm de profundidad a lo largo de la línea de partición; los componentes críticos utilizan sistemas asistidos por vacío con ventilaciones dobles para reducir la porosidad.
6. Simplificación geométrica
Elimine los socavados, optimice las líneas de separación para lograr una complejidad mínima y adopte la simetría para reducir la distorsión térmica y mejorar la estabilidad del molde.
Las tolerancias para la fundición a presión varían según el proceso y las dimensiones de la pieza. Para fundición a presión, la tolerancia de planitud es típicamente 0.2 mm para dimensiones de hasta 75 mm, con un adicional 0.075 mm añadidos por cada aumento de 25 mm en tamaño4Estos valores reflejan prácticas de producción estándar optimizadas para la rentabilidad. Una mayor precisión puede requerir procesos especializados o mecanizado adicional posterior a la fundición. Por ejemplo, la rugosidad superficial en la fundición a alta presión puede alcanzar... Ra 1.6–6.3 μm en condiciones optimas1Aunque las tolerancias dimensionales siguen regidas principalmente por el tamaño de la pieza fundida y las características del flujo del material. Los diseñadores deben especificar tolerancias más estrictas solo cuando sea funcionalmente necesario, ya que lograrlas suele aumentar la complejidad de la producción.
Nuestro equipo de diseño utiliza software especializado para el desarrollo de productos y el análisis del flujo de moldes, garantizando que los diseños cumplan con los requisitos de producción. Mediante simulaciones de preproducción, optimizamos los procesos para reducir las pruebas de producción y mejorar el rendimiento.
Estamos bien versados en los procesos PPAP y podemos preparar documentación completa de aprobación de piezas de producción, guiando a los clientes a través de los procedimientos de revisión.
Nuestro sistema de gestión de calidad certificado ISO 9001:2015 garantiza el seguimiento de todo el proceso desde las materias primas hasta los productos terminados, incluida la inspección del primer artículo, los controles durante el proceso y la inspección final.
Implementamos planes de mejora anuales, optimizando periódicamente los procesos y la eficiencia a través del feedback de los clientes y el análisis de datos de producción.
Ofrecemos Plazos de entrega flexibles de 2 a 10 semanasAdaptado a la complejidad del diseño y a los requisitos del cliente. Mediante la confirmación del diseño en paralelo y soluciones de fabricación modular, se pueden entregar proyectos estándar en tan rápido como 2 semanas, con proyectos complejos completados dentro 10 semanas máximo.