Antes de aprender sobre sistemas de coordenadas, puede leer primero nuestra guía sobre qué es una máquina CNC y cómo se desarrolló la tecnología CNC.
El sistema de coordenadas de una máquina CNC define cómo la máquina identifica la posición de la herramienta de corte, la pieza de trabajo y el origen del mecanizado. Sin referencias de coordenadas correctamente establecidas, una máquina CNC no puede convertir con precisión las dimensiones programadas en movimientos reales de los ejes.
Una máquina CNC no puede moverse con precisión a menos que conozca tres cosas:
- Dónde se encuentra la máquina dentro de su rango de desplazamiento.
- Dónde se coloca la pieza de trabajo en la mesa de la máquina
- Dónde se encuentra el punto de corte de la herramienta seleccionada.
Estos puestos se definen mediante coordenadas de referencia y valores de compensación.
Para los operarios de máquinas CNC, los programadores y los ingenieros de fabricación, es fundamental comprender el sistema de coordenadas de la máquina, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y la referencia de la herramienta. Las direcciones incorrectas de los ejes, las compensaciones de la pieza de trabajo o los valores de compensación de la herramienta pueden provocar errores dimensionales, colisiones de herramientas y daños en las piezas.
Este artículo explica la regla de la mano derecha, el sistema de coordenadas de la máquina, el sistema de coordenadas de trabajo, las compensaciones de trabajo G54-G59 y la compensación de herramientas. También muestra cómo se aplican estos conceptos en la fabricación de moldes para fundición a presión y en el mecanizado CNC secundario.
- ¿Qué es un sistema de coordenadas de una máquina CNC?
- ¿Por qué las máquinas CNC necesitan sistemas de coordenadas?
- La regla de la mano derecha para máquinas CNC
- Cómo se definen los ejes X, Y y Z
- ¿Qué es el sistema de coordenadas de la máquina?
- ¿Qué es el Sistema de Coordenadas del Trabajo?
- ¿Qué son las compensaciones de trabajo G54 a G59?
- Puntos de referencia de la herramienta y compensación de la herramienta
- Compensación de longitud de herramienta
- Compensación del radio de la herramienta
- Cómo funcionan conjuntamente las referencias de coordenadas
- ¿Por qué la mesa de la máquina puede moverse en la dirección opuesta?
- Sistemas de coordenadas CNC en la fabricación de moldes para fundición a presión
- Mecanizado de cavidades de moldes e insertos de núcleo
- Mecanizado de guías y alojamientos para inserciones
- Mecanizado CNC de piezas fundidas a presión
- Ejemplo: Carcasa de aluminio fundido a presión
- ¿Por qué la planificación coordinada debe comenzar durante el DFM?
- Errores comunes en la configuración de coordenadas CNC
- Procedimiento de verificación de coordenadas recomendado
- Gestión de coordinación CNC en moldes de fundición
- Servicios de fundición a presión de aluminio
¿Qué es un sistema de coordenadas de una máquina CNC?
El sistema de coordenadas de una máquina CNC proporciona la referencia posicional necesaria para un movimiento preciso de la máquina. Ayuda al controlador CNC a identificar la posición de la máquina, el origen de la pieza de trabajo y el punto de corte efectivo de la herramienta seleccionada.
¿Por qué las máquinas CNC necesitan sistemas de coordenadas?
Un programa de mecanizado CNC contiene comandos de posición.
Por ejemplo, un programa puede indicarle a la máquina que se mueva a:
X50.000 Y25.000 Z-5.000Sin embargo, estos valores no tienen sentido a menos que el sistema CNC sepa dónde se encuentran los puntos cero de los ejes X, Y y Z.
Por lo tanto, la máquina necesita varias capas de referencia:
- Una referencia fija para la propia máquina.
- Una referencia programable para la pieza de trabajo.
- Valores de compensación para la herramienta de corte real
Estas referencias permiten utilizar el mismo programa CNC incluso cuando:
- La pieza de trabajo está instalada en una posición diferente.
- Se mueve un accesorio
- Se carga una herramienta de corte diferente
- Varias piezas de trabajo están instaladas en la misma mesa de la máquina.
- Las diferentes operaciones de mecanizado utilizan diferentes puntos de referencia.
Sin unas referencias de coordenadas correctamente definidas, el controlador CNC no puede convertir las dimensiones programadas en movimientos reales de la máquina.
La regla de la mano derecha para máquinas CNC
Las máquinas CNC normalmente utilizan un sistema de coordenadas cartesianas diestro.
La regla de la mano derecha proporciona un método estándar para identificar las direcciones positivas de los ejes X, Y y Z.
Para visualizar la regla:
- Apunta el pulgar derecho en la dirección X positiva.
- Apunta con el dedo índice derecho en la dirección positiva del eje Y.
- Apunta el dedo medio derecho en la dirección Z positiva.
Los tres dedos deben ser perpendiculares entre sí.
Este método ayuda a los programadores y operadores a comprender la relación entre los tres ejes lineales.
Cómo se definen los ejes X, Y y Z
Aunque las máquinas CNC tienen estructuras físicas diferentes, sus direcciones de coordenadas siguen principios estandarizados.
Eje Z
El eje Z normalmente es paralelo al eje principal del husillo.
La dirección positiva del eje Z aumenta la distancia entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo.
Para un centro de mecanizado vertical:
- El husillo es vertical.
- Z+ normalmente aleja la herramienta de la pieza de trabajo.
- Z− mueve la herramienta hacia la pieza de trabajo.
Una forma sencilla de recordarlo es:
Un eje Z positivo significa alejarse de la pieza de trabajo.
Esta es una de las reglas de dirección de ejes más importantes en el mecanizado CNC.
Eje X
En un centro de mecanizado vertical típico, visto desde la posición del operador:
- X+ suele estar hacia la derecha.
- X− suele estar hacia la izquierda.
El eje X suele ser paralelo a la dirección principal de desplazamiento horizontal de la mesa de la máquina.
Eje Y
La dirección del eje Y se determina mediante la regla de coordenadas de la mano derecha.
En un centro de mecanizado vertical común:
- Y+ normalmente está alejado del operador.
- Y− normalmente apunta hacia el operador
Direcciones típicas de un centro de mecanizado vertical
| Eje | Dirección positiva típica |
|---|---|
| X+ | Derecha |
| Y+ | Lejos del operador |
| Z+ | Hacia arriba y alejándose de la pieza de trabajo |
El movimiento físico exacto puede variar, ya que algunas máquinas mueven la mesa mientras que otras mueven el husillo o la columna. Las direcciones de los ejes CNC se definen según el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo.
¿Qué es el sistema de coordenadas de la máquina?
El sistema de coordenadas de la máquina , comúnmente abreviado como SCM , es el sistema de referencia de coordenadas básico de la máquina CNC.
Lo establece el fabricante de la máquina herramienta y está conectado al rango de desplazamiento mecánico de la máquina.
El sistema de coordenadas de la máquina es fijo. Los operarios y programadores normalmente no modifican su posición cero.
Posición cero y de referencia de la máquina
A menudo se utilizan dos términos relacionados:
- Máquina cero
- Posición de referencia de la máquina
A veces se encuentran en la misma posición, pero técnicamente no siempre son idénticos.
La posición de referencia es una posición física conocida que utiliza el sistema de control para establecer o confirmar la ubicación de los ejes de la máquina.
Las máquinas que utilizan retroalimentación de posición incremental suelen requerir un procedimiento de retorno al punto de referencia después del encendido.
Las máquinas modernas equipadas con codificadores absolutos pueden conservar la posición de sus ejes después del apagado y es posible que no requieran un ciclo de posicionamiento inicial tradicional cada vez que se encienda la máquina.
¿Para qué se utiliza el sistema de coordenadas de la máquina?
El sistema de coordenadas de la máquina proporciona la base para:
- Límites de recorrido del eje
- Protección contra sobrecarrera
- Posiciones de cambio de herramientas
- comprobaciones de espacio libre para accesorios
- Cálculos de compensación de trabajo
- Visualización de la posición de la máquina
- Movimientos seguros de máquinas
La posición mecánica o de la máquina que se muestra en el controlador CNC normalmente se basa en el sistema de coordenadas de la máquina.
Comparación simple
El sistema de coordenadas de la máquina se puede comparar con el mapa global de una ciudad.
Independientemente de la ubicación de un edificio, su posición puede definirse según el mismo mapa de la ciudad.
Del mismo modo, cada pieza de trabajo, accesorio y herramienta de corte se ubica finalmente dentro del sistema de coordenadas de la máquina.
¿Qué es el Sistema de Coordenadas del Trabajo?
El Sistema de Coordenadas de Trabajo , o SCT , es un sistema de referencia de coordenadas establecido de acuerdo con el plano de la pieza y el datum de mecanizado.
En lugar de programar cada posición en relación con el punto cero fijo de la máquina, los programadores de CNC definen un punto cero conveniente en la pieza de trabajo.
Las posiciones cero comunes de las piezas de trabajo incluyen:
- El centro de la superficie superior
- Un rincón de la materia prima
- El centro de un agujero
- El centro de una parte circular
- Un orificio de posicionamiento mecanizado
- Un punto de referencia de fijación
El origen seleccionado debe coincidir, en la medida de lo posible, con el punto de referencia de diseño, la estrategia de mecanizado y el método de inspección.
¿Por qué es necesario un sistema de coordenadas de trabajo?
El plano del componente puede definir un orificio como situado a 50 mm del borde izquierdo y a 30 mm del borde inferior.
Por lo tanto, el programa CNC puede utilizar el plano de referencia del dibujo como origen.
Sin embargo, la posición física de ese origen dentro de la máquina CNC depende de:
- Donde se sujeta la pieza de trabajo
- Cómo se instala el accesorio
- ¿Qué posición de la mesa de la máquina se utiliza?
- Si la pieza ha sido reinstalada
- Ya sea que se estén mecanizando varias piezas juntas
El operario mide el origen real de la pieza de trabajo y almacena su posición como un desplazamiento de trabajo.
A continuación, el sistema CNC convierte las coordenadas programadas de la pieza en coordenadas de la máquina.
¿Qué son las compensaciones de trabajo G54 a G59?
En muchos sistemas de control CNC, incluidos los sistemas FANUC de uso común, las coordenadas de trabajo estándar van de G54 a G59 .
Cada código representa un sistema de coordenadas de trabajo independiente.
| Desplazamiento de trabajo | Aplicación tipica |
|---|---|
| G54 | Primera pieza de trabajo o primer dato de mecanizado |
| G55 | Segunda pieza de trabajo o segundo datum |
| G56 | Tercera pieza de trabajo o tercer datum |
| G57 | Instalación o funcionamiento adicional |
| G58 | Instalación o funcionamiento adicional |
| G59 | Instalación o funcionamiento adicional |
Una línea como por ejemplo:
G54Le indica al controlador CNC que las siguientes coordenadas programadas deben interpretarse en relación con el origen de la pieza de trabajo G54.
Ejemplo: Una pieza de trabajo
Cuando solo hay un componente instalado en la mesa, el programa puede utilizar G54 para toda la operación de mecanizado.
Ejemplo: Varias piezas de trabajo
Supongamos que se instalan tres carcasas de aluminio idénticas en un mismo soporte.
El operador puede definir:
- G54 para la pieza de trabajo 1
- G55 para la pieza de trabajo 2
- G56 para la pieza de trabajo 3
A continuación, se puede repetir el mismo subprograma de mecanizado utilizando los tres desplazamientos de trabajo diferentes.
Ejemplo: Múltiples operaciones de mecanizado
Un componente puede requerir diferentes datos de referencia durante diferentes operaciones.
Por ejemplo:
- G54 para mecanizado de superficies superiores
- G55 para mecanizado lateral
- G56 para un datum de perforación de localización
El uso de compensaciones separadas ayuda a organizar la configuración y reduce los cálculos de coordenadas innecesarios dentro del programa CNC.
Compensaciones laborales extendidas
Algunos sistemas CNC admiten desplazamientos de trabajo extendidos, como por ejemplo:
G54.1 P1
G54.1 P2
G54.1 P3El número de desplazamientos extendidos disponibles depende del controlador de la máquina y de las opciones instaladas.
Estos desplazamientos adicionales son útiles para:
- Accesorios de varias piezas
- Sistemas de palés
- Líneas de producción automatizadas
- Accesorios para lápidas
- Sistemas de fabricación flexibles
Puntos de referencia de la herramienta y compensación de la herramienta
Las diferentes herramientas de corte tienen diferentes longitudes y diámetros.
Por ejemplo:
- Una fresa frontal puede ser relativamente corta
- Una perforadora de agujeros profundos puede ser mucho más larga.
- Una fresa de punta esférica tiene una geometría de corte diferente.
- Un escariador puede tener un diámetro menor que la trayectoria del orificio programada.
El sistema CNC debe conocer la relación exacta entre la posición de referencia del husillo y el punto de corte efectivo de la herramienta.
Esta relación se gestiona mediante compensaciones y ajustes de herramientas.
Compensación de longitud de herramienta
La compensación de la longitud de la herramienta permite que el sistema CNC tenga en cuenta las diferencias en la longitud de la herramienta.
Un comando típico es:
G43 H01En este comando:
- G43 activa la compensación positiva de la longitud de la herramienta.
- H01 llama al desplazamiento de longitud almacenado en el registro 01.
La implementación real y la convención de signos pueden variar según la máquina, el controlador, el método de medición y el estándar de programación de la empresa.
Por qué es importante la compensación de la longitud de la herramienta
Sin compensación de la longitud de la herramienta, cada cambio de herramienta requeriría reescribir todo el programa CNC de acuerdo con la nueva longitud de la herramienta.
Con los ajustes correctos de la longitud de la herramienta, diferentes herramientas pueden mecanizar el mismo punto de referencia de la pieza sin modificar las coordenadas Z programadas.
La compensación de la longitud de la herramienta es particularmente importante para:
- Trío
- Tapping
- Mecanizado de cavidades profundas
- Mecanizado de cavidades de moldes
- Operaciones de mecanizado con múltiples herramientas
- Cambio automático de herramientas
Compensación del radio de la herramienta
La compensación del radio de la herramienta permite al controlador CNC desplazar el centro de la herramienta con respecto al contorno programado del componente.
Los comandos comunes incluyen:
G41
G42
G40Típicamente:
- G41 aplica compensación de corte a un lado de la trayectoria programada.
- G42 aplica compensación al lado opuesto.
- G40 cancela la compensación por corte
La relación exacta entre la izquierda y la derecha debe determinarse en función de la dirección del movimiento de la herramienta.
¿Por qué es útil la compensación del radio de la herramienta?
La compensación del radio de la herramienta facilita lo siguiente:
- Ajustar las dimensiones del componente
- Compensar el desgaste de las herramientas
- Utilice un diámetro de herramienta ligeramente diferente.
- Separar la geometría del componente de los cálculos del centro de la herramienta.
- Optimice las dimensiones de acabado sin reescribir el contorno completo.
Sin embargo, la dirección de entrada, salida y compensación debe programarse correctamente. Un uso inadecuado puede provocar alarmas, daños o dimensiones incorrectas de los componentes.
Cómo funcionan conjuntamente las referencias de coordenadas
El controlador CNC combina varias piezas de información para determinar la posición requerida de la máquina.
Conceptualmente, el proceso es:
Programmed position
+ work offset
+ tool compensation
= actual machine movementEsta fórmula es una explicación simplificada, no una fórmula de cálculo de controlador universal.
La relación completa también puede incluir:
- cambios de coordenadas locales
- Desplazamientos de los accesorios
- Transformaciones de eje rotatorio
- Transformaciones cinemáticas de cinco ejes
- Control del punto central de la herramienta
- Compensaciones de trabajo dinámicas
- Parámetros de calibración de la máquina
Para el mecanizado estándar de tres ejes, la relación principal se puede entender de la siguiente manera:
Capa 1: Sistema de coordenadas de la máquina
Esta es la referencia física fija de la máquina.
Capa 2: Sistema de coordenadas de trabajo
G54, G55 u otro desplazamiento define dónde se encuentra el origen de la pieza dentro del sistema de coordenadas de la máquina.
Capa 3: Compensación de la herramienta
La longitud de la herramienta y los desplazamientos del radio definen la ubicación real del punto de corte en relación con el husillo y la trayectoria programada.
El sistema CNC combina estas referencias para posicionar correctamente el filo de corte sobre la pieza de trabajo.
¿Por qué la mesa de la máquina puede moverse en la dirección opuesta?
Una fuente común de confusión es que el movimiento físico de la mesa de la máquina puede parecer opuesto a la dirección del eje que se muestra en el controlador.
Por ejemplo, en algunos centros de mecanizado vertical:
- El operador pulsa X+
- La mesa se mueve físicamente hacia la izquierda.
- Por lo tanto, la herramienta se mueve hacia la derecha con respecto a la pieza de trabajo.
La dirección de coordenadas CNC se basa en el movimiento relativo de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo , no solo en el movimiento físico del componente de la máquina.
Por eso, dos máquinas diferentes pueden parecer moverse de forma distinta aunque sigan la misma convención de coordenadas de programación.
Prácticas de operación seguras
Al operar una máquina desconocida:
- Utilice una velocidad de alimentación baja.
- Seleccione un pequeño incremento de trote
- Observe el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo.
- Confirme la dirección del eje antes de realizar un movimiento rápido.
- Compruebe que no haya obstáculos antes de iniciar el funcionamiento automático.
Este sencillo procedimiento puede prevenir colisiones y errores de configuración.
Sistemas de coordenadas CNC en la fabricación de moldes para fundición a presión
El control de coordenadas es especialmente importante en la fabricación de moldes para fundición a presión.
Un molde de fundición a presión contiene muchos componentes que deben alinearse con precisión, entre ellos:
- Insertos de cavidad
- inserciones de núcleo
- Toboganes
- Levantadores
- Orificios del pasador eyector
- Canales de enfriamiento
- Sistemas de corredores
- bolsillos de desbordamiento
- Ranuras de ventilación
- Bolsillos de inserción
- Superficies de separación
El sistema de coordenadas de trabajo debe coincidir con los puntos de referencia de mecanizado y ensamblaje seleccionados.
Mecanizado de cavidades de moldes e insertos de núcleo
Para el mecanizado de cavidades y núcleos, el origen de la pieza de trabajo se suele establecer mediante:
- El centro del inserto del molde
- Una esquina de referencia de precisión
- superficies de referencia del terreno
- Localización de agujeros
- El centro de la base del molde
El dato de referencia debe mantenerse constante en todas las operaciones siempre que sea posible.
Una estrategia de coordenadas estables mejora la relación entre:
- Mecanizado en bruto
- Tratamiento térmico
- Semiacabado
- Acabado
- Posicionamiento del electrodo EDM
- Operaciones de corte de alambre
- Montaje de moldes
- Inspección final
Una mala planificación de los puntos de referencia puede provocar desajustes en la cavidad, un posicionamiento incorrecto del inserto o desviaciones dimensionales tras múltiples configuraciones.
Mecanizado de guías y alojamientos para inserciones
Las guías y los componentes móviles de los moldes suelen implicar superficies angulares y varias referencias de coordenadas.
El ingeniero debe tener en cuenta:
- Dirección del movimiento de deslizamiento
- Ángulo de la superficie de bloqueo
- Posición de la superficie de apagado
- Insertar punto de referencia de ensamblaje
- Accesibilidad al mecanizado
- Orientación del accesorio
- Precisión de configuración repetida
Cuando un componente debe mecanizarse en varias orientaciones, se pueden utilizar compensaciones de trabajo independientes para cada configuración.
Por ejemplo:
- G54 para la superficie de la cavidad principal
- G55 para una superficie de cierre lateral
- G56 para una función de deslizamiento en ángulo
Esto permite que la estructura del programa se mantenga clara y reduce la conversión manual de coordenadas.
Mecanizado CNC de piezas fundidas a presión
Los componentes fundidos a presión a menudo requieren un mecanizado CNC secundario después de la fundición.
Las características mecanizadas comunes incluyen:
- Superficies de sellado
- Agujeros enroscados
- Orificios de cojinetes
- Orificios de conexión
- Puntos de referencia de montaje
- Superficies de ensamblaje de precisión
- Superficies de instalación planas
- Orificios de posicionamiento
Para la producción en serie, el sistema de coordenadas de trabajo debe establecerse a partir de puntos de referencia estables de fundición o fijación.
El diseño del sistema de referencia debe tener en cuenta:
- Variación dimensional de la fundición
- Flash de la línea de separación
- Ángulos de salida:
- Marcas de expulsión
- Deformación por sujeción
- Porosidad en las zonas mecanizadas
- Repetibilidad del dispositivo
- Asignación de mecanizado
Ejemplo: Carcasa de aluminio fundido a presión
Consideremos una carcasa de aluminio fundido a presión que requiere:
- Fresado de una superficie de sellado
- Perforación de cuatro orificios de montaje
- Roscado de dos agujeros roscados
- Perforación de una abertura de conector de precisión
Una estrategia práctica de coordinación puede utilizar:
- Z cero en la superficie de sellado terminada
- Los ejes X e Y se sitúan a cero en el centro de la característica de localización principal.
- Un dispositivo diseñado en torno a puntos de referencia de fundición estables.
- Desfase de longitud de herramienta para cada herramienta de corte
- Radio de la herramienta o compensación del desgaste para dimensiones críticas
Esta disposición facilita la verificación del programa y permite ajustar las dimensiones sin modificar la trayectoria completa de la herramienta.
¿Por qué la planificación coordinada debe comenzar durante el DFM?
La planificación de las coordenadas no debe comenzar solo después de que la pieza fundida o el inserto del molde llegue a la máquina CNC.
Debe revisarse durante la fase de diseño para la fabricación y planificación del proceso.
El equipo de ingeniería debería tener en cuenta lo siguiente:
- ¿Qué superficies se utilizarán como referencias de mecanizado?
- ¿Qué características se utilizarán para el posicionamiento de la fijación?
- Si el dato permanecerá estable después del lanzamiento
- Si la herramienta de corte puede alcanzar cada característica
- Si el mecanizado expondrá la porosidad interna
- Cómo se medirá el componente
- Si varias operaciones utilizan referencias consistentes
- Cómo afectará la deformación a las dimensiones finales.
La planificación temprana de coordenadas y datos puede reducir:
- Complejidad de la luminaria
- Tiempo de preparación
- Variación dimensional
- Rehacer
- Chatarra
- Dificultad de inspección
- Costo de producción
Errores comunes en la configuración de coordenadas CNC
1. Desplazamiento de trabajo incorrecto
Si se selecciona un valor incorrecto de G54, G55 u otro desplazamiento de trabajo, la máquina puede desplazarse a la posición incorrecta de la pieza de trabajo.
2. Ajuste incorrecto del eje Z-cero.
Una referencia Z incorrecta puede provocar:
- Cortar demasiado profundamente
- Mecanizado por encima del componente
- Rotura de herramienta
- Colisión de accesorios
3. Desplazamiento incorrecto de la longitud de la herramienta
Si se especifica un valor H incorrecto, la herramienta podría quedar posicionada a una altura errónea.
4. Compensación incorrecta del radio de la herramienta
Un valor D incorrecto o una dirección G41/G42 errónea pueden producir un perfil de tamaño excesivo o insuficiente.
5. Pieza instalada con la orientación incorrecta.
El desplazamiento de trabajo puede ser correcto, pero el componente puede estar girado o invertido en el dispositivo de sujeción.
6. Datos de programación y configuración inconsistentes
Si el programador CAM y el operador de la máquina utilizan supuestos de punto cero diferentes, el programa no podrá ejecutarse correctamente.
7. Ignorar el movimiento relativo de la mesa y la herramienta
Si no se comprende el movimiento físico de la mesa, el operario puede mover la máquina en la dirección equivocada.
Procedimiento de verificación de coordenadas recomendado
Antes de iniciar el mecanizado automático:
- Confirme el programa seleccionado y el desplazamiento laboral.
- Verifique la orientación de la pieza de trabajo.
- Compruebe las posiciones de referencia X, Y y Z.
- Confirme los números de herramienta y los registros de compensación.
- Revise los valores G43, H y D.
- Verifique el espacio libre entre el accesorio y la herramienta.
- Utilice la operación de bloque único para la primera ejecución.
- Reduzca la anulación rápida
- Realizar una prueba de corte de aire o de altura segura cuando sea necesario.
- Inspeccione el primer componente terminado antes de la producción en serie.
En el caso de moldes y componentes de alto valor, estas comprobaciones son especialmente importantes, ya que un solo error de coordenadas puede dañar tanto la pieza de trabajo como la herramienta de corte.
Gestión de coordinación CNC en moldes de fundición
En Cast Mold, la planificación de coordenadas y puntos de referencia se tiene en cuenta durante todo el proceso de fabricación.
Nuestro flujo de trabajo puede incluir:
- Revisión de dibujos y modelos 3D
- análisis DFM
- Análisis de Moldflow
- Diseño de moldes de fundición a presión
- Planificación de procesos CNC y EDM
- fabricación de moldes
- Ensayo y muestreo de moho
- Fundición a presión de aluminio o zinc
- Mecanizado CNC secundario
- Acabado e inspección de superficies
Al alinear el sistema de referencia de diseño, el sistema de referencia del molde, el sistema de referencia de mecanizado y el sistema de referencia de inspección, podemos reducir las conversiones de coordenadas innecesarias y mejorar la consistencia de la producción.
Servicios de fundición a presión de aluminio
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