Aluminio para fundición: una guía completa sobre aleaciones y usos

El aluminio para fundición ofrece un equilibrio excepcional entre ligereza, alta resistencia y versatilidad. Ampliamente utilizado en las industrias automotriz, aeroespacial y electrónica, la selección de la aleación de aluminio adecuada para la fundición es crucial para optimizar tanto el rendimiento del producto como la rentabilidad.

El aluminio para fundición se refiere a aleaciones de aluminio especialmente formuladas y diseñadas para diversos métodos de fundición (incluida la fundición a presión, la fundición en molde permanente y la fundición en arena) para producir piezas livianas, duraderas y precisas, ideales para numerosas aplicaciones industriales.

Profundice en las aleaciones de fundición de aluminio, explore los métodos de fundición más populares y descubra ejemplos prácticos del papel de la fundición de aluminio en diferentes industrias.

La fundición de aluminio es un proceso de fabricación en el que se introduce una aleación de aluminio fundido en la cavidad de un molde o matriz para producir una pieza sólida y conformada tras el enfriamiento y la solidificación. Por definición, las aleaciones de fundición son materiales diseñados específicamente para la producción de piezas moldeadas: productos con formas geométricas complejas que a menudo son difíciles o poco rentables de crear mediante otros métodos de fabricación, como el mecanizado sustractivo a partir de una pieza sólida. Esta capacidad de producción casi con forma neta minimiza el desperdicio de material y el tiempo de mecanizado posterior, lo que la convierte en un pilar fundamental de la fabricación industrial moderna.

Es fundamental distinguir entre “aluminio fundido” y “aluminio forjado”. Si bien ambos provienen del mismo elemento base, sus propiedades metalúrgicas y aplicaciones previstas son fundamentalmente diferentes. Las aleaciones de aluminio forjado están diseñadas para procesos de conformado mecánico como laminación, extrusión o forjado, y suelen tener composiciones que favorecen la ductilidad y la conformabilidad. Por el contrario, las aleaciones de aluminio fundido se formulan con elementos específicos, en particular silicio (Si) y cobre (Cu), para mejorar propiedades cruciales para el propio proceso de fundición. Estas adiciones mejoran la fluidez de la aleación en estado fundido, reducen la contracción de solidificación y aumentan la resistencia en estado bruto de fundición. Por ejemplo, el mayor contenido de silicio en muchas aleaciones de fundición proporciona excelentes características de flujo, lo que permite el llenado completo de cavidades de molde intrincadas, una propiedad no requerida en las aleaciones forjadas. En consecuencia, las piezas de aluminio fundido poseen una microestructura y un perfil de propiedades mecánicas únicos, adaptados a su método específico de creación y aplicación final.

El aluminio es una opción de primera para la fundición gracias a su potente combinación de propiedades beneficiosas. Su versatilidad le permite satisfacer una amplia gama de necesidades de fabricación, lo que lo convierte en un material fundamental en la producción moderna.

• Ligero con alta relación resistencia-peso: La ventaja más significativa del aluminio es su baja densidad, de aproximadamente 2.7 g/cm³, o aproximadamente un tercio de la del acero o la fundición. Esta característica permite la producción de componentes resistentes y duraderos con una masa mínima. En las industrias automotriz y aeroespacial, esto se traduce directamente en una mayor eficiencia de combustible, mayor capacidad de carga útil y una dinámica de rendimiento optimizada.  
• Excelente resistencia a la corrosión: El aluminio forma de forma natural una capa delgada, densa y estable de óxido de aluminio (Al₂O₃) en su superficie al exponerse al aire. Esta capa pasiva de óxido es autorreparadora y proporciona una protección robusta contra diversas formas de corrosión, lo que hace que las piezas fundidas de aluminio sean ideales para aplicaciones en entornos hostiles, como componentes marinos o elementos arquitectónicos de exterior, a menudo sin necesidad de recubrimientos protectores adicionales.  
• Conductividad térmica y eléctrica superior: El aluminio presenta una alta conductividad térmica, lo que le permite disipar el calor eficientemente. Esta propiedad es crucial para aplicaciones como componentes de motores (culatas, pistones), carcasas electrónicas y disipadores de calor, donde una gestión térmica eficaz es esencial para el rendimiento y la fiabilidad. Asimismo, su excelente conductividad eléctrica lo convierte en un material ideal para carcasas eléctricas, conectores y otros componentes que requieren un buen rendimiento eléctrico.  
• Alta maquinabilidad: En comparación con metales ferrosos como el acero y el hierro, las aleaciones de aluminio son mucho más fáciles de mecanizar. Generalmente son más blandas y se astillan con mayor facilidad, lo que permite ciclos de mecanizado más rápidos, una mayor vida útil de la herramienta de corte y menores costos de mano de obra asociados con operaciones de acabado secundario como el desbarbado.  
• Flexibilidad y complejidad del diseño: El proceso de fundición aprovecha la excelente fluidez de las aleaciones de aluminio fundido para crear piezas con geometrías muy complejas e intrincadas que serían prohibitivamente caras o técnicamente imposibles de producir mediante mecanizado sustractivo. Esto permite a los diseñadores un alto grado de libertad creativa para integrar múltiples funciones en un solo componente, optimizando así tanto el rendimiento como la eficiencia del ensamblaje.  
• Reciclabilidad: El aluminio es uno de los materiales industriales más sostenibles gracias a su alta reciclabilidad. Puede reciclarse repetidamente sin una degradación significativa de sus propiedades mecánicas. Fundamentalmente, el proceso de reciclaje consume solo alrededor del 5% de la energía necesaria para producir aluminio primario a partir de bauxita. Esto no solo proporciona un importante beneficio ambiental al reducir el consumo de energía y las emisiones de gases de efecto invernadero, sino que también contribuye a una economía de fabricación más rentable y circular.

El rendimiento de una pieza fundida de aluminio depende de la aleación específica con la que está hecha. Estas aleaciones se diseñan cuidadosamente con adiciones de elementos específicos para lograr el equilibrio deseado de propiedades. Comprender la relación entre la composición de una aleación, sus características mecánicas resultantes y su método de procesamiento ideal es fundamental para el éxito del diseño y la fabricación de componentes.

• Aleación A380 (UNS A13800/A03800): El caballo de batalla de la fundición a presión de alta presión
• Aleación A356 (UNS A13560): La mejor opción para piezas estructurales de alta integridad
• Aleación ADC12 (JIS H 5302 / UNS A383): Alta fluidez para componentes complejos

Para facilitar la comparación directa en la selección de materiales, a continuación se resumen las propiedades clave de estas aleaciones de fundición primaria. Estos datos permiten a ingenieros y diseñadores evaluar las compensaciones críticas entre resistencia, colabilidad, resistencia a la corrosión y requisitos de posprocesamiento.

Propiedad	A380 (UNS A13800)	A356-T6 (UNS A13560)	ADC12 (UNS A38300)
Elementos primarios de aleación	Si (7.5-9.5%), Cu (3-4%)	Si (6.5-7.5%), Mg (0.2-0.45%)	Si (9.6-12%), Cu (1.5-3.5%)
Método de fundición primaria	Fundición a presión de alta presión	Molde permanente, arena	Fundición a presión de alta presión
Resistencia a la tracción (MPa)	317 – 324	228 – 310	~ 310
Fuerza de producción (MPa)	159 – 160	165 – 228	~ 150
Alargamiento a la rotura (%)	2.5 – 3.5	3 – 10	~ 3.5
Dureza (Brinell, HB)	~ 80	70 – 105	75 – 85
Conductividad Térmica (W/m·K)	96 – 109	~ 151	~ 96
Corrosión los arañazos	Moderada	Excelente	Bueno
maquinabilidad	Excelente	Bueno	Bueno
soldabilidad	Difícil	Excelente	Difícil
¿Tratable térmicamente?	No	Sí (T5, T6)	No (solo alivio del estrés)
Uso recomendado	Fundición a presión de gran volumen para componentes de motores, carcasas de transmisión y herramientas eléctricas.	Fundición en molde permanente para accesorios de aeronaves, carcasas de bombas y piezas estructurales de alta resistencia.	Fundición a presión de alta presión para carcasas electrónicas complejas de paredes delgadas y piezas de automoción.

La elección de la aleación de aluminio para fundición debe estar en consonancia con el proceso de fundición. La fundición a alta presión (HPDC) requiere aleaciones como la A380 con alta fluidez para un llenado rápido, pero genera porosidad, lo que impide el tratamiento térmico. Por el contrario, métodos más lentos como la fundición en molde permanente permiten piezas fundidas más densas, aptas para el tratamiento térmico, lo que hace que aleaciones como la A356 sean ideales. La adecuación de la metalurgia de la aleación al proceso es crucial para un rendimiento óptimo de la pieza.

El método empleado para fundir una pieza de aluminio es tan crucial como la selección de la aleación para determinar la calidad, el coste y el rendimiento del componente final. Cada proceso ofrece ventajas y desventajas únicas en cuanto a velocidad de producción, inversión en herramientas, precisión dimensional y propiedades mecánicas alcanzables.

Vista general del proceso:
El HPDC utiliza un molde de acero reutilizable de dos piezas (matriz). El aluminio fundido se inyecta desde una cámara fría en la matriz a muy alta presión (10-150 MPa). El metal se enfría rápidamente contra el molde de acero y la pieza terminada se expulsa automáticamente, con tiempos de ciclo de tan solo unos segundos.

Ventajas:

• Alta velocidad y volumen: Ideal para producción en masa con bajo costo por pieza. Las matrices pueden producir cientos de miles de piezas antes de reemplazarlas.
• Precisión y acabado superficial: Produce piezas con tolerancias estrictas (±0.1 mm) y superficies lisas (1–2.5 µm Ra), eliminando a menudo la necesidad de mecanizado adicional.
• Piezas complejas y de paredes delgadas: La alta presión permite rellenar formas intrincadas y paredes muy delgadas (hasta 1 mm), lo que favorece un diseño liviano.

Limitaciones:

• Alto costo inicial: Los troqueles costosos y complejos los hacen inadecuados para la creación de prototipos o para producciones de bajo volumen.
• Riesgo de porosidad: La inyección rápida puede atrapar gases, lo que provoca porosidad interna, lo que afecta la resistencia y la estanqueidad. La fundición al vacío ayuda, pero no la elimina.
• Límites de material y tamaño: Ideal para aleaciones de alta fluidez como A380 y ADC12; las piezas grandes están limitadas por el tamaño de la matriz y la fuerza de sujeción.

Vista general del proceso:
La fundición en arena utiliza un molde reutilizable para formar una cavidad en una mezcla especial de arena. Se vierte aluminio fundido en este molde de arena, se deja solidificar y luego se rompe para revelar la pieza. Los machos de arena permiten crear formas internas complejas.

Ventajas:

• Bajo costo de herramientas: Crear patrones es mucho más económico que fabricar matrices de acero, ideal para prototipos y piezas de bajo volumen o muy grandes.
• Flexibilidad de diseño y tamaño: Se puede fundir casi cualquier aleación de aluminio y en tamaños desde onzas hasta toneladas; los núcleos permiten características internas intrincadas.
• Cambios rápidos de diseño: Se pueden crear patrones nuevos o modificados de forma rápida y económica, lo que acelera el desarrollo.

Limitaciones:

• Baja precisión: Los moldes de arena dan lugar a tolerancias más flexibles (±1.0 mm o más) en comparación con otros métodos.
• Acabado de superficie rugosa: Las piezas fundidas tienen texturas rugosas y generalmente requieren mecanizado para lograr superficies lisas o que encajen.
• Producción lenta: Cada molde es de un solo uso, por lo que no es adecuado para la producción en masa de grandes volúmenes.

Vista general del proceso:
La fundición en molde permanente utiliza moldes reutilizables de hierro o acero. El aluminio fundido llena el molde por gravedad, en lugar de por alta presión, lo que suele mejorarse mediante vertido inclinado para reducir la turbulencia y la formación de aire.

Ventajas:

• Propiedades mecánicas superiores: Produce piezas fundidas densas, de grano fino y baja porosidad, lo que da como resultado una mejor resistencia, ductilidad y estanqueidad a la presión que la fundición en arena.
• Buen acabado superficial y precisión: Las superficies más lisas y las tolerancias más estrictas (±0.4 mm) reducen la necesidad de mecanizado.
• Rentable para volúmenes medianos: Los costos de herramientas son más altos que los de la fundición en arena, pero más bajos que los de HPDC, lo que resulta ideal para miles a decenas de miles de piezas.

Limitaciones:

• Costo de herramientas más alto que la fundición en arena: Los moldes de metal reutilizables requieren una mayor inversión inicial.
• Tiempos de ciclo más lentos que los de HPDC: El llenado por gravedad y el enfriamiento toman más tiempo que la inyección a alta presión, lo que limita el uso de volúmenes muy altos.
• Restricciones geométricas: Las matrices de metal restringen geometrías complejas con cavidades profundas o socavados, a diferencia de la fundición en arena con núcleos.

La selección del proceso de fundición óptimo es una decisión multivariable que depende de los requisitos técnicos y económicos específicos de cada proyecto. La siguiente matriz ofrece una visión comparativa para guiar este proceso de selección.

Parámetro	Fundición a presión de alta presión (HPDC)	Moldeo en arena	Fundición de molde permanente
Volumen de producción	Alto (10,000 1,000,000 – XNUMX XNUMX XNUMX+)	Bajo a medio (1 – 5,000)	Mediano (1,000 – 50,000 XNUMX+)
Costo de herramienta	Muy Alta	Muy Bajo	Moderada
Costo unitario (por volumen)	Muy Bajo	Alta	Moderada
Tolerancia Dimensional	Excelente (±0.1 mm)	Regular (±1.0 mm)	Bueno (±0.4 mm)
Acabado superficial (Ra)	Excelente (1-2.5 µm)	Pobre (12-25 µm)	Bueno (2.5-7.5 µm)
Complejidad de la pieza	Alto (paredes delgadas, detalles finos)	Muy alto (núcleos complejos)	Moderada
Espesor de pared típico	Muy delgado (≥1.0 mm)	Grueso (≥3-5 mm)	Moderado (≥3.0 mm)
Porosidad resultante	Puede ser alto (mitigado por vacío)	Bajo a moderado	Muy Bajo
Propiedades mecánicas	Bueno	Regular a bueno	Excelente

Las piezas fundidas de aluminio son componentes fundamentales en una amplia gama de industrias debido a su excepcional combinación de ligereza, resistencia, resistencia a la corrosión y versatilidad. A continuación, exploramos los sectores clave donde la fundición de aluminio desempeña un papel crucial y presentamos ejemplos de aplicaciones típicas.

El sector automotriz ha adoptado con fuerza las fundiciones de aluminio para reducir el peso de los vehículos, mejorar la eficiencia del combustible y ampliar la autonomía de los vehículos eléctricos (VE). Tradicionalmente, los bloques de motor y las culatas se fundían en hierro; hoy en día, muchos se funden en aluminio con revestimientos de hierro para reducir el peso. Las fundiciones de aluminio a presión también se utilizan ampliamente para carcasas de transmisión, cajas de transferencia, cárteres de aceite, cubos de rueda, pinzas de freno, componentes de suspensión (brazos de control, manguetas) y piezas estructurales como travesaños.

• Ejemplo: La Ford F-150 utiliza una carrocería de aleación de aluminio y numerosos componentes de suspensión y motor de aluminio fundido para reducir peso y mejorar el rendimiento.
• Ruedas: Las ruedas de aluminio A356 fundidas a baja presión proporcionan alta resistencia después del tratamiento térmico T6, significativamente más livianas que las ruedas de acero.
• Vehículos eléctricos: El innovador proceso de giga-casting de Tesla produce secciones de chasis de aluminio de una sola pieza de gran tamaño, reemplazando múltiples piezas de acero para simplificar la fabricación y reducir el peso.

La fundición a presión a alta presión es la preferida para piezas de automoción debido a su velocidad y precisión, y aleaciones como el A380 predominan en aplicaciones como soportes de motor, carcasas de alternadores y cuerpos de compresores. La durabilidad del aluminio ante las vibraciones y tensiones propias de la carretera consolida aún más su valor en este sector.

La fundición de aluminio es vital para las carcasas de dispositivos electrónicos, la disipación del calor y el blindaje contra interferencias electromagnéticas (EMI).

• Aplicaciones: El aluminio fundido a presión (a menudo aleación ADC12) se utiliza para carcasas, cajas de conexiones, cuerpos de conectores, carcasas de estaciones base de telecomunicaciones y dispositivos electrónicos para exteriores debido a su durabilidad y resistencia a la corrosión.
• Gestión térmica: Los disipadores de calor y los intercambiadores de calor suelen ser piezas fundidas de aluminio, diseñadas con aletas y conductos de flujo de aire para una refrigeración eficiente.
• Productos de consumo: Las carcasas de proyectores, los chasis de amplificadores de audio y los marcos de cámaras a veces utilizan piezas fundidas de aluminio para lograr peso liviano e integridad estructural.
• Usos especializados: La aviónica militar y aeroespacial a menudo utiliza carcasas de aluminio fundido a presión para lograr resistencia a las vibraciones y confiabilidad, como en la carcasa de la electrónica del avión de combate F/A-18, donde una sola pieza de fundición reemplazó múltiples componentes, lo que redujo la complejidad del ensamblaje.

Las propiedades no magnéticas y antichispas del aluminio lo hacen especialmente adecuado para aplicaciones eléctricas que requieren seguridad y blindaje electromagnético.

El ambiente marino es hostil, ya que el agua salada corroe rápidamente muchos metales. El recubrimiento de óxido natural del aluminio y su ausencia de hierro lo hacen ideal para uso marino.

• Piezas comunes: Los componentes del motor de la embarcación, los impulsores, las carcasas de las bombas, los cuerpos de las válvulas, los ejes de las hélices y los herrajes estructurales suelen ser piezas fundidas de aluminio.
• Hélices: Las hélices de embarcaciones más pequeñas suelen estar hechas de aluminio fundido con recubrimientos especiales para resistir la corrosión.
• Motores marinos: Los bloques de motor de aluminio y las culatas con camisas de hierro reducen el peso de la embarcación. Los motores y las carcasas de las bombas de las motos acuáticas también utilizan piezas fundidas de aluminio.
• materiales: Las aleaciones a base de Al-Mg, como la 518, son las preferidas para los accesorios marinos debido a su excelente resistencia a la corrosión. Estas piezas suelen anodizarse para mayor protección contra los daños causados ​​por el agua salada.
• Ejemplos: Los yates de alto rendimiento utilizan herrajes de cubierta de aluminio fundido y secciones de casco uniformes para lograr estructuras de una sola pieza fuertes y resistentes a la corrosión.

Las piezas fundidas de aluminio ayudan a reducir el peso superior y mejoran la durabilidad en el agua, proporcionando un equilibrio ideal entre peso y resistencia a la corrosión.

Las piezas fundidas de aluminio se utilizan ampliamente en muchas otras industrias:

• Maquinaria industrial: Las cajas de engranajes, las carcasas de cojinetes, las palancas y otros componentes se benefician de la ligereza y la maquinabilidad del aluminio.
• Equipo Médico: Las bases y marcos de aluminio fundido se utilizan en máquinas de imágenes y camas de hospital para garantizar su durabilidad y facilidad de manejo.
• Bienes de consumo: Los utensilios de cocina como las sartenes de aluminio fundido a presión ofrecen un calentamiento rápido y uniforme.
• Sistemas HVAC: Los impulsores de ventiladores y carcasas de sopladores fabricados en aluminio fundido reducen la masa giratoria y mejoran la eficiencia energética.
• Sector energético: Las piezas fundidas de aluminio aparecen en cajas de engranajes de turbinas eólicas, carcasas de instrumentos de petróleo y gas, y más.

La capacidad de crear formas complejas con buena resistencia y resistencia a la corrosión hace que las piezas fundidas de aluminio sean una tecnología facilitadora en diversos campos.

La selección de la mejor aleación de fundición de aluminio depende de la combinación de las propiedades de la aleación con las necesidades funcionales de la pieza, como resistencia, ductilidad, resistencia a la corrosión y proceso de fabricación.

Requisito del proyecto	Aleaciones recomendadas y motivo
Paredes delgadas o detalles intrincados	ADC12 (A383): Su alto contenido de silicio proporciona una excelente fluidez para lograr características nítidas y finas. Alternativas: A380, A383 con un control de colada preciso.
Máxima resistencia en estado bruto de fundición (sin tratamiento térmico)	A380 o ADC10: Aleaciones resistentes con cobre añadido, con una resistencia a la tracción de hasta ~330 MPa. Ideales para piezas estructurales sometidas a cargas elevadas.
Alta ductilidad o tratable térmicamente	A356 (A357): Se puede tratar térmicamente (T5/T6) para aumentar su resistencia (~275 MPa) manteniendo la ductilidad. Ideal para piezas resistentes a impactos o soldables.
Resistencia extrema a la corrosión	Aleaciones de Al-Mg (A360, 518): El bajo contenido de cobre mejora la resistencia a la corrosión, ideal para exposición marina o al aire libre.
Piezas fundidas estancas a la presión o a prueba de fugas	A413 (AlSi12) o A360: Aleaciones de alto contenido en silicio y baja porosidad, adecuadas para válvulas hidráulicas y recintos sellados.
Alta resistencia al desgaste o a la abrasión	A390: Aleación hipereutéctica con cristales de silicio para una resistencia superior al desgaste, utilizada en bloques de motor y componentes de freno.

Casos prácticos de la industria: Historias de éxito en fundición de aluminio

Comprender la teoría de la fundición de aluminio es valioso, pero observar su impacto en aplicaciones prácticas realmente resalta su potencial. A continuación, se presentan tres casos prácticos destacados que demuestran cómo la aleación y el proceso de fundición adecuados pueden revolucionar el rendimiento y la fabricación.

Estudio de caso 1: 1903 Folleto de Wright – Cárter del motor de aluminio fundido

El uso pionero del aluminio fundido por parte de los hermanos Wright revolucionó la aviación. Para poder volar, necesitaban un motor lo suficientemente ligero como para despegar. El hierro fundido tradicional era demasiado pesado, así que fundieron en arena el cárter del motor a partir de una aleación de aluminio y cobre (~8 % Cu), con un peso de tan solo 30 kg, mucho más ligero que las alternativas de hierro.

Este cárter ligero permitió que su motor de 12 hp pesara tan solo 180 kg, logrando una relación peso-potencia sin precedentes que hizo posible el vuelo propulsado. Este uso temprano de la fundición de aluminio ilustró la inigualable relación resistencia-peso del metal y la importancia de elegir la aleación adecuada para un buen rendimiento, incluso a costa de una menor resistencia a la corrosión, algo irrelevante para la corta duración del vuelo.

Hoy en día, los cárteres de fundición de aluminio siguen siendo estándar en los aviones y en muchos motores de automóviles, lo que demuestra el valor duradero de esta innovación.

Estudio de caso 2: Tesla Model Y – «Fundición gigante» Carrocería de una sola pieza

La Giga Casting de Tesla representa un avance moderno en la fabricación de automóviles. En lugar de ensamblar docenas de piezas de acero estampadas para los bajos, Tesla se asoció con Idra para crear la máquina de fundición a presión de alta presión más grande del mundo, capaz de producir una sola pieza de aluminio para los bajos traseros («megacast»).

Esta innovación redujo el número de piezas en aproximadamente 70, disminuyó los costos de fabricación en aproximadamente un 40%, redujo el peso y mejoró la rigidez del chasis. El tamaño de la pieza fundida presentaba desafíos: los tratamientos térmicos habituales causaban distorsión. Tesla lo solucionó desarrollando una aleación de aluminio patentada que logra una alta resistencia sin el tratamiento térmico T6, lo que permite piezas fundidas grandes y de paredes delgadas sin deformaciones.

Giga Casting demuestra cómo la combinación de nuevas aleaciones con procesos de fundición avanzados puede simplificar ensamblajes complejos, reducir costos y superar los límites de fabricación. El enfoque de Tesla está impulsando a toda la industria automotriz hacia innovaciones similares.

Estudio de caso 3: Conversión de un conjunto de soporte de acero a una pieza fundida de aluminio

No todos los casos de éxito son de gran repercusión; muchos se deben a rediseños prácticos de componentes. Un ejemplo es el soporte de una maquinaria agrícola, originalmente soldado a partir de múltiples piezas de acero. Al rediseñarlo como una pieza de fundición única de aluminio con aleación A356 y fundición en molde permanente, se redujo el peso en un 50 %, se simplificó enormemente el ensamblaje (eliminando 12 soldaduras y 5 piezas) y los costos totales se redujeron en aproximadamente un 30 %, a pesar del ligero aumento en los costos de material.

Las secciones más gruesas y las nervaduras de la fundición mantuvieron la resistencia, facilitando la manipulación de la pieza y mejorando el rendimiento de la máquina. Este caso ilustra cómo la libertad de diseño y la ligereza de la fundición de aluminio permiten ahorrar costos, reducir el peso y simplificar la fabricación.

Conclusión

Elegir la aleación y el proceso de fundición de aluminio adecuados puede mejorar drásticamente la calidad, la eficiencia y el rendimiento del producto. ¿Está listo para aprovechar la fundición de aluminio en su próximo proyecto?