G- und M-Codes: CNC-Maschinensprache erklärt, einschließlich G90 G28 vs. G91 G28

G-Codes und M-Codes sind die Sprache, die CNC-Maschinen verstehen.

Im vorherigen Artikel haben wir die fünf Kernsysteme einer CNC-Maschine und ihr Zusammenspiel erläutert. In diesem Artikel tauchen wir in die Welt der CNC-Programmierung ein und lernen die zwei wichtigsten Befehlstypen zur Steuerung einer Werkzeugmaschine kennen.

Dieser Artikel verwendet das FANUC CNC-Codeformat als Hauptbeispiel.

Als ich anfing, in einer Fabrik zu arbeiten, ergab das Programm für mich keinen Sinn.

Ich erinnere mich noch gut daran, als ich meine erste Arbeit in einer Fabrik begann.

Mein Dozent reichte mir ein Blatt Papier, das mit Linien wie diesen bedeckt war:

O0001
G94 G40 G49 G80
T01 M06
G90 G00 G54 X0. Y0.
S3000 M03
G43 H01 Z100.
G01 Z-5. F200
...
G00 Z50.
M09
G49
G91 G28 Z0.
M30

Er sagte:

Zuerst müssen Sie lernen, dies zu lesen.

Ich starrte lange auf das Programm. Ein paar Buchstaben erkannte ich, aber fast alles andere wirkte verwirrend.

Später stellte ich fest, dass diese Codes klaren Regeln folgen und gar nicht so kompliziert sind, wie sie zunächst erscheinen.

Ein CNC-Programm enthält im Wesentlichen zwei Arten von Anweisungen:

1. Anweisungen, die dem Schneidwerkzeug mitteilen wie man sich bewegt
2. Anweisungen, die der Maschine mitteilen welche Hilfsfunktion soll aktiviert werden

Der erste Typ heißt G-Code.

Der zweite Typ heißt M-Code.

Was sind G-Codes und M-Codes?

G-Codes geben dem Schneidwerkzeug die Bewegungsanweisungen.

G-Codes werden auch als vorbereitende Funktionscodes bezeichnet.

Ihre Hauptfunktion besteht darin, die Bewegung des Schneidwerkzeugs zu definieren, einschließlich:

• Schnelle Positionierung
• Lineares Schneiden
• Kreisinterpolation
• Absolute Koordinatenbewegung
• Inkrementelle Koordinatenbewegung
• Auswahl des Arbeitskoordinatensystems
• Maschinenreferenzrückgabe

Der AG-Code beginnt mit dem Buchstaben G, gefolgt von zwei Ziffern.

Beispielsweise:

G00
G01
G54
G90

Bevor man die einzelnen Befehle lernt, ist es wichtig, den Unterschied zwischen modalen und nicht-modalen G-Codes zu verstehen.

Modale G-Codes

Ein modaler Code bleibt auch nach seiner Programmierung aktiv.

Es wirkt sich so lange auf die nachfolgenden Programmblöcke aus, bis es durch einen anderen G-Code aus derselben Gruppe ersetzt wird.

Zum Beispiel nach der Programmierung:

G01

Die CNC-Maschine wird auch in den folgenden Blöcken weiterhin lineare Interpolation verwenden, selbst wenn G01 wird nicht wieder geschrieben.

Der Modus bleibt aktiv, bis ein weiterer Bewegungsbefehl erfolgt, wie zum Beispiel G00, G02den G03, ersetzt es.

Nicht-modale G-Codes

Nicht-modaler Code ist nur in dem Programmblock wirksam, in dem er vorkommt.

Es wird einmal ausgeführt und bleibt in späteren Blöcken nicht aktiv.

Beispielsweise:

G04

ist ein Verweilbefehl. Er wirkt sich nur auf den aktuellen Programmblock aus.

Wichtige G- und M-Codes für CNC-Einsteiger

Die folgenden Befehle gehören zu den wichtigsten Codes für alle, die mit der CNC-Programmierung beginnen. Die nachfolgenden Erläuterungen orientieren sich an der Struktur und den Beispielen des Originalartikels.

G00 — Schnelle Positionierung

G00 bewegt das Schneidwerkzeug mit der Eilganggeschwindigkeit der Maschine an eine vorgegebene Position.

Es wird normalerweise eher zum Positionieren als zum Schneiden verwendet.

Ejemplo:

G00 X100. Y50. Z200.

Dieser Befehl bewegt das Werkzeug schnell in Richtung:

• X = 100 mm
• Y = 50mm
• Z = 200 mm

Wichtiger Sicherheitshinweis

G00 bewegt sich nicht notwendigerweise entlang einer vorgegebenen geraden Linie.

Mehrere Achsen können sich gleichzeitig mit ihrer maximalen Eilganggeschwindigkeit bewegen. Je nach Maschinensteuerung und Achsabständen kann der tatsächliche Werkzeugweg diagonal oder gekrümmt verlaufen.

Verwenden Sie daher niemals G00 unachtsam, wenn sich das Schneidwerkzeug in der Nähe des Werkstücks, der Vorrichtung, der Klemmen oder des Maschinentisches befindet.

Beim Annähern an das Werkstück eine kontrollierte Vorschubbewegung verwenden, wie zum Beispiel G01.

G01 — Lineares Schneiden

G01 bewegt das Schneidwerkzeug mit einer festgelegten Vorschubgeschwindigkeit entlang einer geraden Linie.

Es handelt sich um einen der am häufigsten verwendeten Schneidebefehle in der CNC-Bearbeitung.

Ejemplo:

G01 X50. Y50. F300.

Dieser Befehl bewegt das Werkzeug in einer geraden Linie auf Folgendes zu:

• X = 50 mm
• Y = 50mm

Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt:

F300

Die Einheit des F-Wertes hängt vom aktiven Zuführungsmodus ab.

Unter G94

Die Zufuhrrate wird pro Minute gemessen:

mm/min

Unter G95

Die Vorschubgeschwindigkeit wird pro Spindelumdrehung gemessen:

mm/rev

CNC-Fräsmaschinen verwenden üblicherweise G94.

G02 und G03 – Kreisinterpolation

G02 und G03 werden zur Bearbeitung kreisförmiger oder bogenförmiger Werkzeugwege verwendet.

G02

Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn.

G03

Kreisinterpolation gegen den Uhrzeigersinn.

Die Richtung wird üblicherweise bestimmt, indem man von der positiven Richtung der gewählten Achse in Richtung der negativen Richtung blickt.

Bei einem Bogen in der XY-Ebene bedeutet dies normalerweise, von der positiven Z-Achse aus in Richtung des Werkstücks zu blicken.

Beispiel mit einem R-Wert:

G02 X50. Y0. R25. F200.

Dieser Befehl bewegt das Werkzeug im Uhrzeigersinn zu:

• X = 50 mm
• Y = 0mm
• Radius = 25 mm
• Vorschubgeschwindigkeit = 200 mm/min

Beispiel mit Mittelpunktversatz:

G03 X0. Y50. I0. J25. F200.

Dieser Befehl bewegt das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn. I und J um den Bogenmittelpunktversatz zu definieren.

Einfache Merkhilfe

G02 = Clockwise
G03 = Counterclockwise

Die Richtung sollte von der positiven Z-Richtung in Richtung der negativen Z-Richtung betrachtet werden, wenn man in der XY-Ebene arbeitet.

G90 und G91 – Absolute und inkrementelle Koordinaten

G90 und G91 Das sind zwei Befehle, die CNC-Anfänger oft verwechseln.

G90 — Programmierung mit absoluten Koordinaten

Der G90Alle programmierten Koordinaten beziehen sich auf den Ursprung des aktuell aktiven Koordinatensystems.

Beispielsweise:

G90 G00 X50.

Das heisst:

Bewegen Sie sich zur absoluten Koordinatenposition X = 50 mm.

Es bedeutet nicht, sich von der aktuellen Position um weitere 50 mm zu bewegen.

Ein einfacher Vergleich ist die Eingabe eines bestimmten Ziels in ein Navigationssystem.

G91 — Inkrementelle Koordinatenprogrammierung

Der G91Jeder Koordinatenwert stellt eine Bewegungsdistanz relativ zur aktuellen Werkzeugposition dar.

Beispielsweise:

G91 G00 X50.

Das heisst:

Bewegen Sie sich von der aktuellen Position aus weitere 50 mm in positiver X-Richtung.

Es bedeutet nicht, sich zur absoluten Koordinate X = 50 mm zu bewegen.

Ein einfacher Vergleich besagt:

Gehen Sie weitere 500 Meter geradeaus und biegen Sie dann rechts ab.

Vergleich von G90 und G91

Befehl	Koordinatentyp	Bedeutung von X50
G90	Absolute Koordinaten	Bewegen Sie sich zu X = 50 mm
G91	Inkrementelle Koordinaten	Bewegen Sie sich weitere 50 mm von der aktuellen Position weg.

G28 – Rückkehr zum Maschinenbezugspunkt

G28 weist die Maschinenachse an, zu ihrem voreingestellten Referenzpunkt zurückzukehren.

Das Grundformat ist:

G28 X_ Y_ Z_

Die X-, Y- und Z-Werte definieren einen Zwischenpunkt.

Der G90Der Zwischenpunkt wird als absolute Koordinate interpretiert.

Der G91Der Zwischenpunkt wird als schrittweise Bewegung interpretiert.

Dieses Zwischenpunktkonzept ist der Schlüssel zum Verständnis, warum G91 G28 Z0. wird üblicherweise anstelle von verwendet G90 G28 Z0..

Was ist der Zwischenpunkt?

Wenn die Maschine eine G28 Bei diesem Befehl bewegt sich die Achse nicht einfach in einem Schritt direkt zum Maschinenreferenzpunkt.

Die Bewegung besteht normalerweise aus zwei Phasen:

1. Bewege dich zum programmierten Zwischenpunkt
2. Bewegung vom Zwischenpunkt zum Maschinenbezugspunkt

Der programmierte Koordinatenmodus bestimmt, wo sich dieser Zwischenpunkt befindet.

Wie bewegt sich G90 G28 Z0?

Angenommen, das Schneidwerkzeug befindet sich derzeit an folgender Stelle:

Z50.

Betrachten Sie nun den folgenden Befehl:

G90 G28 Z0.

Der G90, der Wert Z0. ist eine absolute Koordinate im aktuell aktiven Koordinatensystem.

Die Bewegung erfolgt daher in zwei Phasen:

1. Die Z-Achse bewegt sich zunächst von ihrer aktuellen Position zur absoluten Position. Z0.
2. Dann bewegt es sich von Z0. zum Maschinenbezugspunkt

Vor der Ausführung eines G28-Rückgabebefehls wird häufig die Werkzeuglängenkompensation abgebrochen.

In dieser Situation sollte man sich zunächst zur Arbeitskoordinatenposition bewegen. Z0. kann dazu führen, dass sich das Werkzeug nach unten in Richtung des Werkstücks bewegt.

Befindet sich der Werkstücknullpunkt auf der Oberseite des Werkstücks, kann sich das Schneidwerkzeug direkt in das Werkstück bewegen.

Deshalb verwendet man:

G90 G28 Z0.

Ohne ein umfassendes Verständnis der Zwischenposition kann ein ernstes Kollisionsrisiko entstehen.

Im Originalartikel wird betont, dass sich das Werkzeug möglicherweise zuerst in Richtung des Werkstückkoordinatennullpunkts bewegt, bevor es zur Maschinenreferenzposition zurückkehrt.

Wie bewegt sich G91 G28 Z0?

Bedenken Sie nun:

G91 G28 Z0.

Der G91, Z0. stellt eine schrittweise Bewegung von Null dar.

Mit anderen Worten, die aktuelle Werkzeugposition wird als Zwischenpunkt verwendet.

Die Bewegung läuft wie folgt ab:

1. Die Z-Achse bewegt sich in Schritten von null.
2. Die aktuelle Position wird zum Zwischenpunkt
3. Die Z-Achse kehrt dann zum voreingestellten Maschinenreferenzpunkt zurück.

Da die programmierte Zwischenbewegung null ist, fährt das Werkzeug nicht zuerst in die Werkstückkoordinatenposition. Z0..

Stattdessen beginnt es, von seiner aktuellen Position in Richtung des Referenzpunkts der Z-Achse der Maschine zurückzukehren.

Deshalb verwenden CNC-Programme üblicherweise:

G91 G28 Z0.

Die Bedeutung ist:

Verwenden Sie die aktuelle Z-Position als Zwischenpunkt und fahren Sie dann die Z-Achse zum Maschinenreferenzpunkt zurück.

Diese Bewegungslogik ist der Hauptgrund, warum der Originalartikel dies empfiehlt. G91 G28 Z0. statt G90 G28 Z0. für diese Situation.

Vergleich G90 G28 und G91 G28

Befehl	Zwischenpunkt	Hauptrisiko oder Hauptwirkung
G90 G28 Z0.	Absoluter Z0-Wert im aktiven Koordinatensystem	Das Werkzeug bewegt sich möglicherweise zuerst in Richtung des Werkstücknullpunkts.
G91 G28 Z0.	Keine Bewegung von der aktuellen Position	Die aktuelle Position wird zum Zwischenpunkt vor der Referenzrückkehr.

Gemeinsames FANUC-Programmierformat

G91 G28 Z0.

Kommentar:

The Z-axis makes a zero incremental move and then returns to the machine Z reference point.

G54 bis G59 – Auswahl des Arbeitskoordinatensystems

G54 ist einer der am häufigsten verwendeten Befehle für Arbeitskoordinatensysteme.

Nachdem der Werkstückursprung beim Kantenfinden, Antasten oder Werkzeugeinstellen festgelegt wurde, werden die Koordinatenwerte in das System eingegeben. G54 Arbeitszeitausgleich.

Wenn das Programm Folgendes enthält:

G54

Die Maschine interpretiert es wie folgt:

Verwenden Sie den in G54 gespeicherten Werkstückursprung.

Weitere Arbeitskoordinatensysteme umfassen:

G55
G56
G57
G58
G59

Dies sind die zweiten bis sechsten Standard-Arbeitskoordinatensysteme.

Sie sind nützlich für:

• Bearbeitung mehrerer Teile
• Verwendung mehrerer Leuchten
• Programmierung verschiedener Werkstückpositionen
• Mehrere Arbeitszeitausgleiche in einem Setup ausführen

M-Codes weisen die Maschine an, welche Funktion aktiviert werden soll.

M-Codes werden auch als Codes für sonstige Funktionen oder Hilfsfunktionscodes bezeichnet.

Im Gegensatz zu den meisten G-Codes definieren M-Codes normalerweise nicht die Position des Schneidwerkzeugs.

Stattdessen steuern sie unterstützende Maschinenfunktionen wie zum Beispiel:

• Starten und Stoppen der Spindel
• Werkzeugwechsel
• Kühlmittel ein- und ausschalten
• Programm pausieren
• Beendigung des Programms
• Aufruf eines Unterprogramms

Im Originalartikel werden die folgenden häufig verwendeten M-Codes aufgeführt.

Gängige CNC-M-Codes

M-Code	Funktion	Beispiel oder Erklärung
M03	Spindel-Vorwärtsrotation	Wird zusammen mit einem S-Wert verwendet, z. B. S3000 M03
M04	Spindelumkehrung	Wird für Spezialwerkzeuge oder bestimmte Gewindeschneidvorgänge verwendet
M05	Spindelstopp	Die Spindel sollte normalerweise vor einem Werkzeugwechsel anhalten.
M06	Automatischer Werkzeugwechsel	Wird zusammen mit einem T-Befehl verwendet, z. B. T02 M06
M08	Kühlmittel an	Schaltet die Kühlung während des Schneidens ein.
M09	Kühlmittel aus	Schaltet die Kühlmittelzufuhr vor Werkzeugwechsel oder Programmabschluss ab.
M00	Programmstopp	Wartet darauf, dass der Bediener die Taste „Zyklusstart“ drückt.
M01	Optionaler Stopp	Stoppt nur, wenn der OPTIONALE STOP-Schalter aktiviert ist.
M30	Programmende und Reset	Wird normalerweise am Ende eines abgeschlossenen Programms verwendet.
M98	Unterprogrammaufruf	Ruft ein bestimmtes Unterprogramm auf, gegebenenfalls mit einer Wiederholungsanzahl.

Warum jedes CNC-Programm einen Sicherheitsinitialisierungsblock benötigt

Es gibt eine Regel, an die sich CNC-Bediener in der Regel erinnern, nachdem sie auch nur eine einzige schwere Maschinenkollision miterlebt haben:

Jedes CNC-Programm sollte mit einem Sicherheitsinitialisierungsblock beginnen.

Eine gängige Sicherheitslinie im FANUC-Format lautet:

G90 G94 G40 G49 G80

Diese Zeile beseitigt potenziell gefährliche Modalzustände, die von einem vorherigen Programm aktiv gelassen wurden.

G90 – Absoluten Koordinatenmodus auswählen

G90

Dies verhindert, dass das neue Programm versehentlich unter G91 Der Inkrementalmodus wurde vom vorherigen Programm aktiviert gelassen.

Ohne G90Eine als absolute Position gedachte Koordinate könnte als zusätzliche Bewegungsdistanz interpretiert werden.

G94 — Auswahl der Zufuhr pro Minute

G94

Hiermit wird die Futtermenge pro Minute ausgewählt, die normalerweise wie folgt ausgedrückt wird:

mm/min

Es verhindert, dass das Programm versehentlich verwendet wird G95 Die Zufuhr pro Umdrehung bleibt durch einen anderen Arbeitsgang aktiv.

G40 — Werkzeugradiuskompensation aufheben

G40

Dadurch wird die aktive Fräserradiuskompensation aufgehoben.

Es verhindert ein vorheriges G41 or G42 Kompensationswert aufgrund unerwarteter Änderung des programmierten Werkzeugwegs.

G49 — Werkzeuglängenkompensation aufheben

G49

Dadurch wird die aktive Werkzeuglängenkompensation aufgehoben.

Dadurch wird verhindert, dass ein vorheriger H-Offset die Z-Achsen-Position im neuen Programm weiterhin beeinflusst.

G80 – Abgeschlossene Zyklen stornieren

G80

Dadurch werden aktive Bohr-, Ausbohr-, Gewindeschneid- oder andere vordefinierte Arbeitszyklen abgebrochen.

Es verhindert, dass ein vom vorherigen Programm aktiver Bohrzyklus im neuen Programm unerwartet wiederholt wird.

Im Quellartikel werden diese Befehle als unerlässlich hervorgehoben, um verbliebene Modalzustände vor Beginn des Bearbeitungsprogramms zu beseitigen.

Einfache Sicherheitsregel zum Merken

G40 G49 G80 clear the previous compensation and cycles.
G90 G94 establish the correct coordinate and feed modes.

In einfachen Worten:

Löschen Sie zuerst die alten Einstellungen und stellen Sie dann den neuen Programmmodus ein.

---

Warum dieser Sicherheitsblock wichtig ist

Stellen Sie sich vor, das vorherige Programm endete während G43 Die Werkzeuglängenkompensation war noch aktiv.

Das nächste Programm beginnt direkt mit G54, ohne vorher die verbleibende Entschädigung zu stornieren.

Wenn sich die Z-Achse nach unten bewegt, kann die Steuerung weiterhin den vorherigen Werkzeuglängenversatz anwenden. Dadurch kann sich das Werkzeug um mehrere zehn Millimeter weiter bewegen als erwartet und mit dem Werkstück kollidieren.

Ein kurzer Initialisierungsblock kann teure Werkzeug-, Werkstück-, Vorrichtungs-, Spindel- oder Maschinenunfälle verhindern.

Beispiel eines vollständigen FANUC-Programms

Nun kombinieren wir die G-Codes und M-Codes zu einem einfachen Programm.

O0001
G94 G40 G49 G80
T01 M06
G90 G00 G54 X0. Y0.
S3000 M03
G43 H01 Z100.
G01 Z-5. F200
...
G00 Z50.
M09
G49
G91 G28 Z0.
M30

Das im Quelltext dargestellte Programm verwendet Werkzeugwechsel, Werkstücknullpunktwahl, Spindelsteuerung, Werkzeuglängenkompensation, Schnittvorschub, Kühlmittelabschaltung, Kompensationsaufhebung und Rückkehr zur Z-Achsen-Referenz.

Zeile-für-Zeile-Erklärung

Programmnummer

O0001

Definiert die CNC-Programmnummer.

Sicherheitsinitialisierung

G94 G40 G49 G80

Diese Zeile:

• Wählt die Fütterungsrate pro Minute aus
• Hebt die Fräserradiuskompensation auf.
• Die Werkzeuglängenkompensation wird aufgehoben.
• Bricht aktive vorkonfigurierte Zyklen ab

Zum zusätzlichen Schutz beinhalten viele Programme auch Folgendes: G90 in der Sicherheitsinitialisierungszeile:

G90 G94 G40 G49 G80

Werkzeugwechsel

T01 M06

Dadurch wird Werkzeug 1 ausgewählt und ein automatischer Werkzeugwechsel durchgeführt.

Wählen Sie „Arbeitsversatz“ und fahren Sie zur Startposition.

G90 G00 G54 X0. Y0.

Diese Zeile:

• Wählt die Programmierung absoluter Koordinaten aus
• Wählt die Schnellpositionierung aus
• Aktiviert das G54-Arbeitskoordinatensystem
• Bewegt sich schnell zu X0 und Y0

Starten Sie die Spindel

S3000 M03

Dies startet die Spindel in Vorwärtsrichtung bei:

3000 rpm

Werkzeuglängenkompensation aktivieren

G43 H01 Z100.

Diese Zeile:

• Aktiviert die positive Werkzeuglängenkompensation
• Verwendet Werkzeuglängenversatz H01
• Positioniert die Z-Achse bei 100 mm

Führen Sie das Werkzeug in das Werkstück ein.

G01 Z-5. F200

Dadurch wird das Werkzeug in einer geraden Linie bewegt zu:

Z = -5 mm

mit einer Vorschubgeschwindigkeit von:

200 mm/min

In eine sichere Ebene einfahren

G00 Z50.

Dadurch wird das Werkzeug schnell wieder in die Ausgangsposition zurückgezogen:

Z = 50 mm

Kühlmittel abstellen

M09

Dadurch wird das Kühlsystem abgeschaltet.

Werkzeuglängenkompensation abbrechen

G49

Dadurch wird die aktive Werkzeuglängenkompensation aufgehoben.

Bringen Sie die Z-Achse zum Referenzpunkt zurück.

G91 G28 Z0.

Hierbei wird der inkrementelle Modus verwendet.

Die Z-Achse führt zunächst eine Nullschrittbewegung aus, d. h. ihre aktuelle Position wird zum Zwischenpunkt. Anschließend kehrt sie zum Referenzpunkt der Z-Achse der Maschine zurück.

Programm beenden

M30

Damit wird das Programm beendet und zurückgesetzt.

Zusammenfassung: G-Codes und M-Codes verstehen

G-Codes und M-Codes erfüllen in einem CNC-Programm zwei unterschiedliche, aber sich ergänzende Funktionen.

G-Codes

G-Codes steuern hauptsächlich die Werkzeugbewegung und die Koordinatenmodi.

Wichtige Beispiele sind:

• G00 — Schnelle Positionierung
• G01 — Lineares Schneiden
• G02 — Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
• G03 — Kreisinterpolation gegen den Uhrzeigersinn
• G90 — Programmierung mit absoluten Koordinaten
• G91 — Inkrementelle Koordinatenprogrammierung
• G28 — Rückkehr zum Maschinenbezugspunkt
• G54 — Wählen Sie das erste Arbeitskoordinatensystem aus

M-Codes

M-Codes steuern hauptsächlich Hilfsmaschinenfunktionen.

Wichtige Beispiele sind:

• M03 — Starten Sie die Spindel
• M05 — Spindel anhalten
• M06 — Werkzeug wechseln
• M08 — Kühlmittel einschalten
• M09 — Kühlmittel abschalten
• M30 — Programm beenden und zurücksetzen

Wichtige Punkte, an die Sie sich erinnern sollten

• Modale Codes bleiben so lange aktiv, bis sie durch einen anderen Code aus derselben Gruppe ersetzt werden.
• Nicht-modale Codes gelten nur für den Programmblock, in dem sie vorkommen.
• G00 sollte nicht unachtsam in der Nähe des Werkstücks verwendet werden.
• G90 verwendet absolute Koordinaten.
• G91 verwendet inkrementelle Koordinaten.
• G28 Normalerweise durchläuft die Maschine einen Zwischenpunkt, bevor sie zum Bezugspunkt der Maschine zurückkehrt.
• G90 G28 Z0. kann das Werkzeug zunächst in Richtung der absoluten Werkstückkoordinatenposition Z0 bewegt werden.
• G91 G28 Z0. verwendet die aktuelle Position als Zwischenpunkt, bevor zum Z-Referenzpunkt zurückgekehrt wird.
• Jedes Programm sollte mit einem Sicherheitsinitialisierungsblock wie beispielsweise folgendem beginnen: G90 G94 G40 G49 G80.

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