Bei der CNC-Bearbeitung bestimmen Werkzeugparameter und Bearbeitungsprozesse unmittelbar die Produktgenauigkeit und die Produktionseffizienz. Die Vielzahl komplexer Parameter macht es jedoch oft schwierig, sich diese zu merken und führt leicht zu Verwechslungen.

Diese übersichtliche Parametersammlung umfasst drei Kernmodule: gängige Schneidwerkzeuge, Bearbeitungsprozesse und allgemeine Bearbeitungsregeln. Alle Parameter aus den Screenshots wurden in übersichtliche Tabellen ohne Auslassungen umgewandelt, sodass sie leicht lesbar und nachschlagebereit sind.

Für Ingenieure und CNC-Bediener wird dringend empfohlen, dieses Dokument als praktisches Nachschlagewerk für den täglichen Gebrauch aufzubewahren.

1. Tabellen mit Kernwerkzeugparametern

1.1 Parametertabelle für Schaftfräser – Für die Bearbeitung gerader Wände

Werkzeugspezifikation	Werkzeughalter-Modell	Halterdurchmesser (mm)	Flöten	Werkzeugdurchmesser (mm)	Werkzeuglänge (mm)	Freiraum (mm)	Schneidkantenlänge (mm)	Maximale Bearbeitungstiefe (mm)	Genauigkeit	Empfohlener Gebrauch	Bemerkungen
15.5	WALTER	16	4	15.5	150	80	55	80	-0.02	Werkzeugbibliothek für Kupferelektroden, Stahlbearbeitung	Nachgeschliffener Fräser, verwendet anstelle des vierschneidigen Hartmetallfräsers E16R0.
12	STM	12	4	12	75	50	22	50	-0.02	Werkzeugbibliothek für Kupferelektroden, Stahlbearbeitung	Modifizierter Schneidkopf
12	Diamond	12	4	12	90	55	55	40	-0.02	Konfektionierung	Derzeit kein Schneidgerät verfügbar, modifiziertes Schneidgerät
10	Diamond	10	4	10	90	50	40	50	-0.02	Stahlbearbeitung	Modifizierter Schneidkopf
10	STM	10	4	10	64	35	20	35	-0.02	Stahlbearbeitung	Modifizierter Schneidkopf
32	Pinding	32	-	32	200	100	110	110	-0.02	Stahlbearbeitung	Geschweißte Ausführung
25	Zhonghang	25	4	25	200	110	70	110	-0.02	Stahlbearbeitung	Geschweißter Typ, modifizierter Schneidkopf
20	Zhonghang	20	4	20	175	90	60	90	-0.02	Stahlbearbeitung	Geschweißter Typ, modifizierter Schneidkopf
20	STK	20	4	20	145	100	70	100	-0.02	Werkzeugbibliothek für Kupferelektroden	Geschweißter Typ, Schnellarbeitsstahl, modifizierter Schneidkopf
10	STK	10	2	10	70	40	25	40	-0.02	Stahlbearbeitung	Schnellarbeitsstahl, modifizierter Schneidkopf
E8	STK	8	2	8	65	35	20	35	-0.02	Stahlbearbeitung	Schnellarbeitsstahl, modifizierter Schneidkopf
E6	STK	6	2	6	60	30	15	30	-0.02	Stahlbearbeitung	Schnellarbeitsstahl, modifizierter Schneidkopf
20	HITACHI	20	4	20	150	80	60	80	-0.02	Graphitbearbeitung	Graphitschneider; kann den Graphitschneider E16 ersetzen, wenn dieser nicht vorrätig ist.
16	HITACHI	16	4	16	150	80	60	80	-0.02	Graphite-Werkzeugbibliothek	Graphitschneider
12	OSG	12	2	12	75	22	22	22	-0.02	Kupferbearbeitungsschneider, Wurzelreinigung	Hochgeschwindigkeitsfräser für Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren
12	Kobelco	12	2	12	75	22	22	22	-0.02	Kupferbearbeitungsschneider, Wurzelreinigung	Hochgeschwindigkeitsfräser für Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren
10	OSG	10	2	10	70	22	22	22	-0.02	Kupferbearbeitungsschneider, Wurzelreinigung	Hochgeschwindigkeitsfräser für Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren
E8	OSG	8	2	8	60	16	16	16	-0.02	Kupferbearbeitungsschneider, Wurzelreinigung	Hochgeschwindigkeitsfräser für Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren
E6	OSG	6	2	6	50	13	13	13	-0.02	Kupferbearbeitungsschneider, Wurzelreinigung	Hochgeschwindigkeitsfräser für Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren

1.2 Parametertabelle für Kugelfräser — Allgemein / Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Werkzeugspezifikation	Werkzeugtyp	Bearbeitungsart	Genauigkeit	Schnitttiefe Aa (mm)	Schnittbreite Ar (mm)	Spindeldrehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Standzeit (min)	Bemerkungen
B16R8	Ballfliegenschneider	Schruppen, CAMTOOL	-0.03	0.35	0.35	2000	1000	90	Nicht zum Vorschleifen geeignet
B16R8	Ballfliegenschneider	Vorschlichten	-0.03	0.56	0.56	3200	1400	90	-
B16R8	Ballfliegenschneider	Konfektionierung	-0.03	0.8	0.8	3200	1400	120	-
B16R8	Ballfliegenschneider	Oberflächenbearbeitung, Freifläche	-0.03	1.13	1.13	3200	1400	120	-
B16R8	Ballfliegenschneider	Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, Schruppen	-0.03	0.35	0.35	4500	2000	-	-
B16R8	Ballfliegenschneider	Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, Endbearbeitung	-0.03	0.8	0.8	8000	3500	-	-
B16R8	Xiongjie-Kugelschneider	Konfektionierung	-	0.35	0.35	9000	4000	-	-
B16R8	Xiongjie-Kugelschneider	Oberflächenbearbeitung, Freifläche	-	1.13	1.13	9000	4000	-	-
B16R8	Seco-Ballschneider	Schruppen	-	0.35	0.35	6600	1450	60	-
B16R8	Seco-Ballschneider	Konfektionierung	-	1.13	1.13	11700	2300	180	-

1.3 Parametertabelle für Fräsköpfe – nach Material und Werkzeuglänge

Werkzeugspezifikation	Maschinentyp	Werkstückmaterial	Werkzeuglängenbereich (mm)	Bearbeitungsphase	Schnitttiefe Aa (mm)	Schnittbreite Ar (mm)	Spindeldrehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Standzeit (min)	Bemerkungen
E80R8	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	170	Schruppen	1.2	50	1000	1800	480	Werkzeuglänge 170
E80R8	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	170	Vorschlichten	0.5	32	1000	400	480	-
E80R8	Standardmaschine	Vergüteter Stahl, 30 < HRC < 38	170	Schruppen	1	50	1000	1600	480	-
E80R8	Standardmaschine	Vergüteter Stahl, 30 < HRC < 38	170	Vorschlichten	0.5	32	1000	400	480	-
E63R8	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	<200	Schruppen	1.2	38	1200	2400	600	-
E63R8	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	<200	Vorschlichten	0.3	0.5	1400	1600	600	-
E63R8	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	<200	Konfektionierung	0.2	23.5	1200	500	600	-
E63R8	Standardmaschine	Vergüteter Stahl, 30 < HRC < 38	<200	Schruppen	1	38	1000	1800	480	-
E63R8	Standardmaschine	Vergüteter Stahl, 30 < HRC < 38	<200	Konfektionierung	0.2	23.5	1200	500	600	-
E63R6	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	<200	Schruppen	1.2	40	1200	2400	600	-
E63R6	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	<200	Vorschlichten	0.3	0.5	1400	1600	600	-
E63R6	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	<200	Konfektionierung	0.2	25.5	1200	500	600	-
E52R6	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	260-350	Schruppen	1	20	1150	2400	360	-
E52R6	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	260-350	Vorschlichten	0.3	32.5	1400	1600	360	-
E52R6	Standardmaschine	Allgemeiner Formstahl S55C, 45#	260-350	Konfektionierung	0.2	0.5	1400	500	360	-
E21R2	Hochgeschwindigkeitsmaschine	Vergüteter Stahl, 30 < HRC < 38	-	Schruppen	0.5	10.5	3000	6000	-	Hocheffizientes Schruppwerkzeug von Toshiba
E16R1	Xiongjie Fliegenschneider	Hochgeschwindigkeitsmaschine	Vergüteter Stahl, 30 < HRC < 38	-	Schruppen	0.2	8	8000	3000	-
E16R1	Xiongjie Fliegenschneider	Hochgeschwindigkeitsmaschine	Vergüteter Stahl, 30 < HRC < 38	-	Konfektionierung	0.2	0.2	8000	1500	-

1.4 Tabelle mit gängigen Standardbohrspezifikationen

Bohrergröße (mm)	Bohrtiefe (mm)	Schaftspezifikation	Bemerkungen
Φ1	-	-	Punktbohrer
Φ1.5	-	-	Punktbohrer
Φ2	-	-	Punktbohrung / Auswerferstiftloch
Φ2.5	-	-	M3 Gewindebohrer
Φ3	9	-	Auswerferstiftloch
Φ3.3	-	-	M4 Gewindebohrer
Φ3.8	-	-	Φ4 Auswerferstiftbohrung
Φ4	10.5	-	-
Φ4.2	-	-	M5 Gewindebohrer
Φ4.8	-	-	Φ5 Auswerferstiftbohrung
Φ5	-	-	M6 Gewindebohrer
Φ5.5	-	-	-
Φ6	-	-	-
Φ6.7	-	-	M8 Gewindebohrer
Φ6.8	-	-	-
Φ7	-	-	Auswerferstiftloch
Φ7.8	-	-	-
Φ8	7	-	20 Federspielbohrung
Φ8.5	7.5	-	M10 Gewindebohrer
Φ8.8	8	-	Φ9 Auswerferstiftbohrung
Φ9	8.8	-	30 Federspielbohrung
Φ9.8	-	-	Φ10 Auswerferstiftbohrung
Φ10	9.8	-	40 Federspielbohrung
Φ10.2	-	-	M12 Gewindebohrer
Φ11	11	-	-
Φ11.8	11.8	-	-
Φ12	12	-	Auswerferstiftloch / Angussbuchsenloch
Φ13	13	-	-
Φ14	15	-	M16 Gewindebohrer
Φ15.875	15.875	-	-
Φ17.5	-	-	M20 Gewindebohrer
Φ19.7	19.7	-	Angussbuchsenloch
Φ20	-	-	25 Federspielbohrung
Φ21	-	-	-
Φ26	-	-	30 Federspielbohrung
Φ30	-	-	-
Φ32	-	-	-
Φ42	-	-	-
Φ52	-	-	50 Federspielbohrung
Φ62	-	-	60 Federspielbohrung

1.5 Standard-Gewindebohrer-Parametertabelle

Standardgewinde	Gewindebohrerdurchmesser (mm)	Feine Schnur	Gewindebohrerdurchmesser (mm)	Rohrgewinde	Gewindebohrerdurchmesser (mm)	Gewindebohrtiefe (mm)
M3 × 0.5	2.5	-	-	1 / 8 "	8.5	10
M4 × 0.7	3.3	-	-	1 / 4 "	11.5	12
M5 × 0.8	4.2	-	-	2 / 8 "	-	15
M6 × 1	5	-	-	1 / 2 "	-	17
M8 × 1.25	6.7	-	-	3 / 4 "	-	20
M10 × 1.5	8.5	M10 × 1.25	8.7	-	-	25
M12 × 1.75	10.2	M12 × 1.25	10.7	-	-	25
M16 × 2	14	M16 × 1.5	14.5	-	-	30
M20 × 2.5	17.5	M20 × 1.5	18.5	-	-	40
M24 × 3	20.8	M24 × 1.5	22.5	-	-	-
M30 × 3.5	26.2	M30 × 1.5	28.5	-	-	31.7
M36 × 4	-	-	-	-	-	-
M42 × 4.5	37.2	-	-	-	-	-
M48 × 5	42.6	-	-	-	-	-

1.6 Parametertabelle für Tieflochbohren – nach Materialhärte

Tiefbohrerdurchmesser (mm)	Werkstoffhärte ≤24 HRC: Drehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Werkstoffhärte 24–32 HRC: Drehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Werkstoffhärte 33–42 HRC: Drehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)
Φ3	4000-4200	30-45	4000-4200	27-35	3800-4000	25-30
Φ4	3600-4000	45-55	3600-3800	35-45	3500-3700	30-40
Φ5	3000-3200	55-65	2700-2900	30-40	2800-3000	30-40
Φ6	2600-2800	66-70	2400-2600	45-65	2300-2500	30-40
Φ7	2400-2600	65-85	2200-2400	45-70	2000-2200	30-45
Φ8	2100-2300	75-95	2000-2200	50-75	1800-2000	30-45
Φ9	1900-2100	75-110	1800-2000	50-80	1600-1800	30-50
Φ10	1700-1900	80-120	1500-1700	50-85	1300-1500	30-50
Φ12	1400-1600	70-110	1300-1500	45-65	1100-1300	30-45
Φ15	1200-1300	50-60	1100-1250	30-45	1000-1100	30-40
Φ20	1000-1100	30-45	900-1000	30-40	800-900	24-30
Φ25	700-750	25-35	600-700	20-30	500-600	15-20
Φ30	500-550	20-30	400-450	16-25	350-400	12-18

1.7 Tabelle der Bohrwerkzeugparameter

1.7.1 Parameter des Feinbohrers

Werkzeugname	Durchmesser D (mm)	Anzahl der Einlagen	R-Winkel	Gesamtlänge L (mm)	Effektive Länge L1 (mm)	Maximale Schnitttiefe Z (mm)	Optimale Schnittzugabe (mm)	Spindeldrehzahl S (U/min)	Schnittvorschub F (mm/min)	Bearbeitungsverhältnis für harte Werkstoffe
Feinbohrer	40	1	0.2	250	170	-	0.2-0.3	750-950	110-140	60-80%
Feinbohrer	42	1	0.2	320	170	-	0.2-0.3	750-950	110-140	60-80%
Feinbohrer	48	1	0.2	320	180	-	0.2-0.3	600-850	100-130	60-80%
Feinbohrer	50	1	0.2	320	180	-	0.2-0.3	600-850	100-130	60-80%
Feinbohrer	55	1	0.2	320	180	-	0.2-0.3	600-850	100-130	60-80%
Feinbohrer	60	1	0.2	320	180	-	0.2-0.3	600-850	100-130	60-80%
Feinbohrer	70-100	1	0.2	380	260	-	0.2-0.3	600-600	130-150	60-80%
Feinbohrer	100-150	1	0.2	380	260	-	0.2-0.4	400-600	80-100	60-80%

1.7.2 Parameter des Planfräsers

Werkzeugname	Durchmesser D (mm)	Anzahl der Einlagen	R-Winkel	Gesamtlänge L (mm)	Effektive Länge L1 (mm)	Eintragsbetrag Z (mm)	Spindeldrehzahl S (U/min)	Schnittvorschub F (mm/min)	Reservierter Betrag (mm)	Bearbeitungsverhältnis für harte Werkstoffe
Planfräser	20	3	0.4	-	8.5	-	700-900	80-100	-	60-80%
Planfräser	25	3	0.4	-	8.5	-	700-900	80-100	-	60-80%
Planfräser	30	3	0.4	-	8.5	-	600-750	100-110	-	60-80%
Planfräser	35	3	0.4	-	8.5	-	600-750	100-110	-	60-80%
Planfräser	40	3	0.4	-	10.5	-	600-750	100-110	-	60-80%
Planfräser	42	3	0.4	-	10.5	-	600-750	100-110	-	60-80%
Planfräser	48	3	0.4	-	10.5	-	600-750	100-110	-	60-80%
Planfräser	50	3	0.4	-	12.5	-	600-750	100-110	-	60-80%
Gewindebohrloch-Planfräser	20	-	-	60	-	-	800-1200	80-120	-	60-80%
Gewindebohrloch-Planfräser	24	-	-	60	-	-	800-1200	80-120	-	60-80%
Wasseranschlussschneider	28	-	-	25	-	-	1000-1500	100-150	-	60-80%
Wasseranschlussschneider	30	-	-	25	-	-	1000-1500	100-150	-	60-80%
Wasseranschlussschneider	30	-	-	28	-	-	1000-1500	100-150	-	60-80%

1.8 Tabelle der Gewindeschneiddrehzahl- und Vorschubparameter

Außendurchmesser (mm)	Standardgewinde	Drehzahl (U/min)	Vorschub (mm/Umdrehung)	Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
4	M4 × 0.7	311.5	0.7	445
5	M5 × 0.8	425	0.8	340
6	M6 × 1	425	1	425
8	M8 × 1.25	400	1.25	500
10	M10 × 1.5	400	1.5	600
12	M12 × 1.75	400	1.75	700
16	M16 × 2	300	2	600
20	M20 × 2.5	220	2.5	550
24	M24 × 3	150	3	450
30	M30 × 3.5	100	3.5	350

2. Tabellen mit wichtigen Parametern für den Bearbeitungsprozess

2.1 Tabelle der Bearbeitungsparameter für Rippennuten

Werkzeugtyp	Werkzeugspezifikation (mm)	Winkel	Spindeldrehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Schnitttiefe ap (mm)	Rippenschlitzbreite Aa (mm)	Effektive Länge (mm)
HITACHI RIB	Φ1	0.5 °, 1 °	13000	300	0.03-0.05	-	5, 8, 12
HITACHI RIB	Φ1.2	0.5 °, 1 °	10000	300	0.03-0.05	-	6, 10, 16
HITACHI RIB	Φ1.5	0.5 °, 1 °	8500	340	0.03-0.08	-	8, 12, 20
HITACHI RIB	Φ2	0.5 °, 1 °	6400	400	0.05-0.15	-	12, 20, 25
HITACHI EPRI	Φ0.5	0.5 °, 1 °	16000	320	0.01-0.02	-	4, 6
HITACHI EPRI	Φ0.8	0.5 °, 1 °	16000	480	0.01-0.03	-	6, 8, 10
HITACHI EPRI	Φ1	0.5 °, 1 °	16000	640	0.03-0.05	-	6, 10, 16
HITACHI EPRI	Φ1.5	0.5 °, 1 °	13000	800	0.03-0.08	-	10, 16, 20
HITACHI EPRI	Φ2	0.5 °, 1 °	10000	800	0.05-0.15	-	10, 16, 20
TCC	Φ0.5	0.5 °C.	20000	360	0.01-0.025	-	4, 6
TCC	Φ0.5	1 °C.	20000	360	0.01-0.025	-	4, 6
TCC	Φ0.6	0.5 °C.	20000	430	0.012-0.03	-	4, 6
TCC	Φ0.6	1 °C.	20000	430	0.012-0.03	-	4, 6
TCC	Φ0.8	0.5 °C.	20000	580	0.016-0.04	-	6, 8, 10
TCC	Φ0.8	1 °C.	20000	580	0.016-0.04	-	6, 8, 10
TCC	Φ0.8	2 °C.	20000	580	0.016-0.04	-	6, 10
TCC	Φ1	0.5 °C.	19000	680	0.02-0.05	-	12
TCC	Φ1	1 °C.	19000	680	0.02-0.05	-	12
TCC	Φ1	2 °C.	19000	680	0.02-0.05	-	12
TCC	Φ1.2	0.5 °C.	15500	680	0.024-0.06	-	10, 16
TCC	Φ1.2	1 °C.	15500	680	0.024-0.06	-	10, 16
TCC	Φ1.5	0.5 °C.	12500	680	0.03-0.075	-	20
TCC	Φ1.5	1 °C.	12500	680	0.03-0.075	-	20
TCC	Φ1.5	2 °C.	12500	680	0.03-0.075	-	20
TCC	Φ2	0.5 °C.	11500	680	0.032-0.08	-	12, 20
TCC	Φ2	1 °C.	11500	680	0.032-0.08	-	12, 20
TCC	Φ2	2 °C.	11500	680	0.032-0.08	-	12, 20

2.2 Tabelle der Bearbeitungsparameter für Angusskanäle – Standardmaschine + Hochgeschwindigkeitsmaschine

Nein.	Werkzeugspezifikation	Bearbeitungsmethode	Standard-Maschinendrehzahl S (U/min)	Standard-Maschinenvorschub F (mm/min)	Standardmäßige Maschinenschnitttiefe Aa (mm)	Hochgeschwindigkeitsmaschine Drehzahl S (U/min)	Hochgeschwindigkeits-Maschinenvorschub F (mm/min)	Hochgeschwindigkeitsmaschine Schnitttiefe Aa (mm)	Bemerkungen
1	Φ3R1.5	Schruppen	3200	600	0.08	12000	800	0.08	Hartmetallfräser
1	Φ3R1.5	Konfektionierung	3200	200	0.08	12000	200	0.08	Hartmetallfräser
2	Φ4R2	Schruppen	3200	800	0.08	10000	1000	0.08	Hartmetallfräser
2	Φ4R2	Konfektionierung	3200	300	0.08	10000	300	0.08	Hartmetallfräser
3	Φ6R3	Schruppen	2600	1000	0.1	13000	3000	0.1	Hartmetallfräser
3	Φ6R3	Konfektionierung	2600	400	0.1	10000	400	0.1	Hartmetallfräser
4	Φ8R4	Schruppen	2200	1000	0.1	10000	2000	0.1	Hartmetallfräser
4	Φ8R4	Konfektionierung	2200	500	0.1	8000	500	0.1	Hartmetallfräser
5	Φ10R5	Schruppen	1800	1000	0.15	9500	2000	0.15	Hartmetallfräser
5	Φ10R5	Konfektionierung	1800	600	0.1	5000	600	0.1	Hartmetallfräser
6	Φ12R6	Schruppen	1800	1000	0.15	6850	2200	0.15	Hartmetallfräser
6	Φ12R6	Konfektionierung	1800	600	0.1	5000	600	0.1	Hartmetallfräser

2.3 Tabelle der Eintauchfräsparameter

Werkzeugspezifikation	Seitlicher Abstand – Schmale Seite (mm)	Seitlicher Abstand — Profilseite (mm)	Spindeldrehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Werkzeugwegmethode	Halbfertigzugabe (mm)	Fertigungstoleranz (mm)	Bemerkungen
63	1.2	0.8	1400	1800	Einweg-Werkzeugweg	0.1	-	-
52	1.2	0.8	1400	1800	Einweg-Werkzeugweg	0.1	-	-
26	0.8	0.5	2000	2600	Einweg-Werkzeugweg	0.1	-	-
21	0.8	0.5	1800	3000	Einweg-Werkzeugweg	0.1	-	-
16	0.6	0.4	1600	3600	Einweg-Werkzeugweg	0.1	-	-

2.4 Tabelle der Bearbeitungsparameter für Kupferelektroden

Werkzeugspezifikation	Bearbeitungsphase	Schnitttiefe Aa (mm)	Schnittbreite Ar / Toleranz (mm)	Spindeldrehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Bemerkungen
Φ26	Schruppen	22	0.3, 3R	3500	3000	Prozessplatte
Φ26	Konfektionierung	22	-	5000	5000	Prozessplatte
Φ16(2)	Schruppen	12	0.5, 3R	4000	4000	-
Φ16(2)	Konfektionierung	12	-	6000	6000	-
Φ12(2)	Schruppen	8.4	0.5	7500	5000	-
Φ12(2)	Konfektionierung	8.4	0.1, Seitenschneiden	8000	3000	-
Φ12(4)	Schruppen	18	0.3, Seitenschneiden	4000	1000	-
Φ12(4)	Konfektionierung	18	0.2	4000	600	-
Φ6	Schruppen	6, ebene Fläche	0.2, Standard	3000	1500	-
Φ6	Konfektionierung	6, ebene Fläche	-	8000	3000	-
Φ4	Schruppen	4.2	0.2	8000	1800	-
Φ4	Konfektionierung	4.2	-	10000	2000	-
Φ3	Schruppen	3	0.2	10000	1500	-
Φ3	Konfektionierung	3	0.15	12000	1600	-
Φ1.5	Schruppen	1.5	0.1	14000	1500	-
Φ1.5	Konfektionierung	1.5	-	14000	1200	-
Φ8(2)	Schruppen	5.6	0.3	8000	3500	-
Φ8(2)	Konfektionierung	5.6	0.2	8000	2000	-
Φ15.5(4)	Schruppen	50	400, 3R	1400	800	Prozessplatte
Φ15.5(4)	Konfektionierung	50	0.1	2000	3000	Prozessplatte
Φ16R8	Schruppen	1.1	1.1 / 0.02	4000	3000	-
Φ16R8	Vorschlichten	0.8	0.8 / 0.01	4000	3000	-
Φ16R8	Konfektionierung	0.7	0.7 / 0.008	4000	3000	-
Φ16R8	Feine Reparatur	0.55	0.55 / 0.005	4000	2500	-
Φ16R8	Feine Reparatur	0.45	0.45 / 0.003	4000	2500	-
Φ16R8	Feine Reparatur	0.35	0.35 / 0.002	4000	2000	-

2.5 Tabelle der Parameter für die Graphitbearbeitung

Werkzeugspezifikation	Bearbeitungsphase	Schnitttiefe Aa (mm)	Schnittbreite Ar / Toleranz (mm)	Spindeldrehzahl S (U/min)	Vorschub F (mm/min)	Bemerkungen
Φ26R0.8	Schruppen	20	2	3000	5000	-
Φ26R0.8	Konfektionierung	20	0.3	3500	4000	-
Φ20 Vierflöten	Schruppen	16	0.2, Seitenschneiden	1200	800	-
Φ16 zweiflöten	Schruppen	10	0.3, Bodenschnitt	3000	1500	-
Φ16 zweiflöten	Vorschlichten	10	2. Vorschruppen	3000	1500	-
Φ16 zweiflöten	Konfektionierung	10	-	5000	5000	-
Φ10	Schruppen	5	0.5	8000	2500	-
Φ10	Konfektionierung	5	-	8000	3000	-
Φ6	Schruppen	3	0.5	12000	3000	-
Φ6	Konfektionierung	3	0.2	10000	3000	-
Φ3	Schruppen	1	0.3	12000	2000	-
Φ3	Konfektionierung	1	0.15	15000	2600	-
Φ1.5	Schruppen	0.75	0.5	15000	1500	-
Φ1.5	Konfektionierung	0.75	0.1	18000	1800	-
Φ16R8	Schruppen	1.1	1.1 / 0.02	4000	4000	-
Φ16R8	Vorschlichten	0.8	0.8 / 0.01	4000	4000	-
Φ16R8	Konfektionierung	0.7	0.7 / 0.008	4000	4000	-
Φ16R8	Feine Reparatur	0.55	0.55 / 0.005	4000	3200	-
Φ16R8	Feine Reparatur	0.45	0.45 / 0.003	4000	3200	-
Φ16R8	Feine Reparatur	0.35	0.35 / 0.002	4000	2600	-

3. Allgemeine Regeln für die Werkzeugverwendung

Das Originalmaterial enthält außerdem allgemeine Regeln für die Werkzeuglängeneinstellung, die Werkzeugspannlänge und Formeln zur Berechnung der Schnittparameter.

3.1 Werkzeuglänge und Einstellung der Bearbeitungsparameter

Verhältnis Werkzeuglänge / Werkzeugdurchmesser (l/d)	Spindeldrehzahl-S-Verhältnis	Vorschubgeschwindigkeit F-Verhältnis	Schnittbreite Ar-Verhältnis
1–5×	100%	100%	100%
6 ×	70%	70%	70%
7 ×	60%	60%	60%
8–10×	50%	50%	50%

3.2 Erforderliche Werkzeugspannlänge

Nein.	Werkzeugdurchmesser (mm)	Minimale Klemmlänge	Bemerkungen
1	Φ20–Φ32	2D	Die Spannlänge bezieht sich auf die Länge innerhalb der Spannzange.
2	Φ10–Φ20	3D	-
3	Φ5–Φ10	3.5D	-
4	Φ3–Φ5	5D	-

3.3 Gängige Formeln zur Berechnung von Schnittparametern

Parametertyp	Formel	Beschreibung
Schnittgeschwindigkeit	Ve = π × Dc × N / 1000 m/min	Dc ist der Schnittdurchmesser des Werkzeugs; N ist die Spindeldrehzahl. Beachten Sie die Empfehlungen des Werkzeugherstellers.
Spulengeschwindigkeit	N = Ve × 1000 / π × Dc rpm	-
Vorschubgeschwindigkeit	Vf = fz × N × Zn mm/min	fz ist der Vorschub pro Zahn; Zn ist die Anzahl der Werkzeugzähne. Beachten Sie die Empfehlungen des Werkzeugherstellers.
Materialabtragsrate	Q = ap × ae × Vf / 1000 cm³	ap ist die axiale Schnitttiefe; ae ist die radiale Schnitttiefe. Beachten Sie die Empfehlungen des Werkzeugherstellers.
Effektiver Schnittdurchmesser des Kugelschneiders	De = 2ap(Dc² – ap²)	ap ist die Schnitttiefe; Dc ist der Werkzeugdurchmesser.

3.4 Anforderungen an das Bohren im Bearbeitungszentrum

CNC-Gruppe	Anforderung
Standard-CNC-Gruppe	Beim Bohren darf der Bohrdurchmesser 18 mm nicht überschreiten. Beim Aufweiten von Löchern darf die maximale Größe 28 mm nicht überschreiten.
Hochgeschwindigkeits-CNC-Gruppe	Beim Bohren darf der Bohrdurchmesser 8 mm nicht überschreiten. Beim Aufweiten von Löchern darf die maximale Größe 13 mm nicht überschreiten.
Unwuchtiger Fräser	Die Werkzeuglänge sollte ab der Spannzangenhülse 120 mm nicht überschreiten.

4. Elektrodenwerkzeugbibliothek und Werkzeuglängenparameter

4.1 Konfigurationstabelle der Graphite-Werkzeugbibliothek

Werkzeug Nr.	Normen	Typ	Werkzeugschaftdurchmesser (mm)	Werkzeugdurchmesser (mm)	Werkzeuglänge (mm)	Flöten	Werkzeug A (mm)	Verlängerung L (mm)	Kantenlänge H (mm)	Standzeit (min)	Bemerkungen
T1	E26R0.8	Fliegenschneider	140	140	90	2	100	140	90	500	Schruppen
T2	-	Ersatzwerkzeug	-	-	-	-	-	-	-	-	-
T3	20	Hartmetallfräser	20	110	60	4	75	110	60	300	Kupferbearbeitungsschneider
T4	16	Graphitschneider	-	110	55	2	55	110	55	500	Schruppen
T5	10	Graphitschneider	75	55	50	2	100	75	50	400	Schruppen
T6	E6	Graphitschneider	6	50	30	2	100	50	30	300	Schruppen
T7	E3	Graphitschneider	6	25	3	4	30	25	3	300	Schruppen
T8	1.5	Nutfräser	4	20	10	2	100	20	10	250	Schruppen
T9	B16R8	Graphitschneider	115	60	75	4	100	115	60	360	Konfektionierung
T10	B10R5	Graphitschneider	-	40	100	2	300	80	40	300	Schruppen
T11	B6R3	Graphitschneider	6	30	40	2	300	55	30	300	Schruppen
T12	B3R1.5	Graphitschneider	3	17	25	2	300	25	17	300	Schruppen
T13	E8	Graphitschneider	8	35	100	4	300	65	35	300	Schruppen
T14	B10R0.5	Nutfräser	20	8	100	2	120	25	8	120	Schruppen
T15	12	Graphitschneider	12	40	100	4	400	80	40	400	Kupferbearbeitungsschneider

4.2 Tabelle der Parameter für die Elektrodenwerkzeuglänge

Werkzeughaltername	Gesamtlänge (mm)	Werkzeugdurchmesser (mm)	Schruppwerkzeug-Einstellwert — Graphit / Kupfer (mm)	Einstellbetrag des Bearbeitungswerkzeugs (mm)	Referenzbearbeitungstiefe — Graphit / Kupfer (mm)	Bemerkungen
-	150	Φ16	1 / 0.8	0.3	120 / 120	-
-	100 / 150	Φ12	0.8–1.5 / 0.5	0.3	80 / 70	-
-	100	Φ10	0.8–1.5 / 0.5	0.3	80 / 70	-
-	75 / 100	Φ8	0.8 / 0.4	0.3	60 / 50	-
-	75 / 100	Φ6	0.5 / 0.4	0.2	50 / 40	-
-	35 / 30	Φ4	0.3 / 0.3	0.2	45 / 60	4 Werkzeughalter
-	45	Φ3	0.2 / 0.2	0.15	30 / 25	-
-	-	Φ2	0.2 / 0.2	0.1	20 / 15	4 Werkzeughalter
-	-	Φ1	0.15 / 0.1	0.1	- / 15	4 Werkzeughalter
-	100 / 150	Φ12R6	0.3	0.3	80	-
-	100	Φ10R5	0.3	0.3	80	-
-	75 / 100	Φ8R4	0.3	0.3	-	-

5. Schlussbemerkungen

Die Parameter der CNC-Bearbeitung gelten oft als die „Lebensader“ des Bearbeitungsprozesses. Sie bestimmen direkt die Bearbeitungsqualität, die Produktionseffizienz und die gesamten Produktionskosten.

Die korrekte Abstimmung von Spindeldrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe gewährleistet Maßgenauigkeit und Oberflächengüte, schont gleichzeitig das Werkzeug und reduziert den Verschleiß. Falsch eingestellte Parameter können zu Ausschuss, Werkzeugbruch, Maschinenschäden und unnötigen Verlusten führen.

Daher ist die Optimierung der Bearbeitungsparameter unerlässlich für eine effiziente, qualitativ hochwertige und kostengünstige Produktion. Sie spiegelt zudem direkt die Kompetenz im Bereich der Verfahrenstechnik wider.

Hinweis: Alle oben genannten Parameter dienen lediglich als allgemeine Branchenreferenzwerte. In der tatsächlichen Produktion sollten sie flexibel an Maschinenmodell, Werkzeugmaterial, Werkstückmaterial, Bearbeitungsbedingungen und spezifische Anwendungsanforderungen angepasst werden.

Unser CNC-Bearbeitungsverfahren bei Cast Mold

Bei Cast Mold wird die CNC-Bearbeitung nicht als isolierter Prozess betrachtet. Sie ist Teil unseres gesamten Fertigungsablaufs.

Für Druckgussprojekte mit Aluminium- und Zinklegierungen kombinieren wir:

DFM-Test
Formendesign
Moldflow-Analyse
Herstellung von Druckgussformen
CNC-Bearbeitung
EDM-Bearbeitung
Oberflächenveredelung
Probeninspektion
Unterstützung der Massenproduktion

Dies hilft uns, die Qualität vom Entwurf bis zur endgültigen Auslieferung zu kontrollieren.

Ob es sich bei dem Projekt um eine Druckgussform handelt, Aluminium-Druckgussteil, ZinklegierungskomponenteOb es sich nun um Präzisionsbauteile oder industrielle Bauteile handelt, wir konzentrieren uns auf eine gleichbleibende Bearbeitungsqualität, eine vernünftige Prozessplanung und eine praktische Herstellbarkeit.